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焦化废水处理面面观
焦化废水主要来自蒸氨废水、酚氰煤气冷却水、蒸汽冷凝水和化产废水,如粗苯加工废水等,其特征表现为废水有机物多,COD(化学需氧量)浓度高,可生化性差,属于难降解废水。焦化废水生化处理工艺在运行过程中很容易受到进水水质(如酚、氰化物等)、水量波动、温度高等因素影响,导致后续生化处理出现污泥中毒、污泥老化等现象,影响出水水质,造成出水不达标。
国内对焦化废水深度处理与回用进行了大量研究和探索工作,其技术路线主要有2条:一是侧重水质稳定,对外排污水进行适度处理,通过高效水处理剂(如絮凝剂、混凝剂等)稳定废水水质,回用于工业冷却水;二是侧重水质提高,外排废水经深度处理使水质达到或接近同类新水,该技术路线投资和运行费用较高,一般企业难以接受。
钢铁联合企业的焦化废水可采用的回用方法有:高炉冲渣、烧结配料用水、转炉除尘水、焦化废水场内“零排放”技术等。
面对钢铁行业空前严峻的环保形势,各企业应立足技术进步,采用清洁生产技术和合适的焦化酚氰废水处理工艺,使焦化酚氰废水从源头减少产生量。如采用煤调湿工艺降低入炉水分;在煤气净化流程中采用煤气横管初冷工艺,减少排污水量;粗苯蒸馏工段各分离器和油槽分离水均送入机械化氨水澄清槽,不外排;脱硫废液预处理后再送入焦化废水处理等。建议实施分质供水,利用钢铁企业用水特点,在钢铁企业内部寻找消纳焦化废水回用与消纳途径,提高水资源的重复利用率,减少污水外排。
转炉新型除尘工艺解析
传统的转炉除尘技术以湿法除尘为主,能耗高,水耗高,排放难以达标。而转炉干法除尘工艺净化效率高,烟气的含尘量通常可以稳定控制在30毫克/标准立方米以下,在工艺特殊要求下可将含尘量降低至5毫克/标准立方米;系统阻力小,风机运行费低,寿命长;耗水量小,含铁干粉尘仅需热压块后即可替代转炉炼钢所需的铁矿石或废钢,无需设置沉淀池和污泥处理设施。
但其投资高、技术要求高、泄爆频繁,国内部分专家对其一直存在争议,认为干法除尘采用静电除尘器单一除尘只能处理一部分烟尘,不能处理另一部分有害气体,如SO2、HF等,而且干法除尘对于操作环境要求过于苛刻,生产连续性差。鉴于这种情况,国内部分设计单位将干法除尘系统与湿法除尘系统相结合,研发了半干法除尘工艺,虽然经济效益略低于干法除尘系统,但却远高于传统的湿法除尘,且能达到排放标准。
目前,钢铁整体大形势仍不好,利润率低,部分钢铁企业用于环保技改的资金相对紧张,很多企业考虑到占地、投资、工期的问题,选择了半干法改造。
考虑到转炉除尘工艺既要除尘又要节水,综合比较,干法除尘可使水处理系统大大简化,在水耗、电耗、占地、尘泥利用等方面都有优势。
热焖工艺引领钢渣预处理
钢渣是炼钢生产过程中的副产品,是一种很好的二次资源。通常每生产1吨粗钢约产生120千克的钢渣,钢渣中一般含有10%的金属铁。目前,国内外钢渣处理通常采用热焖法、热泼法、水淬法、风淬法、滚筒法等。
钢渣热焖法是近些年兴起的一种先进的钢渣预处理工艺,其原理是利用钢渣余热,在容器内加入喷淋冷水后使其成为蒸汽,使钢渣自解粉化。与传统处理工艺相比,焖渣后钢渣粉化率高,渣铁分离彻底,而且处理后的钢渣中的有害成分得到消解,可消除钢渣遇水体积膨胀的问题,避免造成钢渣应用时出现稳定性不良的现象。
传统的焖渣法是对炼钢厂产生的钢渣首先进行自然冷却6小时~12小时,或是热泼后降温,然后进行焖渣。鞍钢鲅鱼圈分公司转炉焖渣生产线在全国率先采用将1400℃熔融态转炉渣直接入池的焖渣方法。该工艺相比传统方法省去了钢渣在渣罐中的停留时间,明显提高了处理效率,而且节约渣罐数量,减少了中间流程,大大降低了生产成本。同时,该工艺还解决了焖渣过程中的爆炸问题———在高温时(急冷阶段)尽可能保证气体排出,当温度降低以后,产生可燃气体的反应速度减缓,可以在焖渣的中后期使渣池中保持一定的饱和蒸汽浓度,利用水蒸气本身对可燃气体的惰化作用,抑制其产生爆炸燃烧。
相比传统的凝固后的焖渣工艺,熔融渣焖渣处理周期大幅缩短,渣罐占用率低,而且炉前处理降低了渣罐运输的成本,将是今后钢渣热焖处理的发展方向。
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