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粒度减小，辊压机单电耗降低，石灰石破碎机电耗能增加多少?课题组经过认真分析：认为影响破碎机单电耗的主要因素是采矿时爆破粒度的大小和破碎机工作时倒料车的进料连续性。实际上粒度控制在小于等于70mm时，虽然破碎机产量增加，但由于运距及倒料人员的责任心等原因造成供料的不及时，破碎机空载时间延长，产量的增加对破碎机单电耗的影响并不明显。只要控制好爆破粒度，粒度小于等于30mm工作时，由于产量下降，破碎机空转时间减少，效率的提高基本可以抵消由于粒度减少带来的单电耗上升，可对破碎机单电耗的增加忽略不计;入辊粒度大时辊压机运行电流高、产量下降，入辊粒度小时辊压机运行电流低、产量会增加。为此，我们确定了继续减小入辊压机物料粒度的方案，将破碎机出料粒度调整为辊压机造成运行时辊缝波动的下限，即由小于等于50mm调整为小于等于30mm。调整后，辊压机单耗下降1.0 KWh/t.两次调整破碎机出料粒度，辊压机单耗下降2.05KWh/t。在台产为每小时300吨时不同粒度对辊压机单电耗的影响见下表：

2.1.2 辊压机粉磨系统工艺完善

辊压机终粉磨系统是一种全新的生料粉磨工艺，该工艺由成都利君于2007年开发成功。主要由辊压机——V型选粉机——XR选粉机——循环风机——提升机等设备组成。经过辊压机挤压的物料由提升机送入V型选粉机进行分选和烘干，细粉随风进入XR选粉机进行下一步分选，粗粉由提升机送至辊压机继续粉磨;细粉经过XR选粉机进一步分选，成品随风进入收尘设备，粗粉回到中间仓同V型选粉机送来的物料混合后进辊压机粉磨。

刚投产时，控制思路基本按照厂家调试时的控制思路，即通过大量用风来提高V型选粉机和XR选粉机的选粉效率，保持生产稳定，也确实达到了稳定运行的目的。

但是经过长时间运行后，也暴露出这种运行方式的缺点：循环风机单电耗偏高，物料循环量大，循环提升机负荷大等问题。为此，我们对辊压机终粉磨这一工艺进行认真分析和梳理：认为除了发挥辊压机自身效率外，V型选粉机的选粉效率也非常关键。从V型选粉机工作原理来看，提高选粉效率的途径有两个：其中之一是大量用风(该方法耗电高)，另一个途径是均匀布料。经分析，影响V型选粉机均匀布料程度的主要因素是入V型选粉机溜子的形式。一般设计院在进行溜子设计时，只把它作为联通设备的通道来考虑，只考虑来料的通畅性。但是由于V型选粉机对布料有严格的要求，溜子按常规设计无法达到布料要求，造成V型选粉机断面无法形成均匀料幕，影响选粉效率。

我们对下料溜子做了多次改造，从宽度800mm加宽到宽度1500mm，又从单通道改为双通道，从双通道改为三通道，最终定型为三通道强制布料，解决了料幕不均匀的问题。同时，通过多次摸索，对内部各级阶梯式倾斜折流板分别找出了合理的倾斜角度。料幕的形成，再加上V型选粉机物料在两侧折流板端部来回碰撞更加合理，延长了料幕在选粉区停留的时间，达到打散料块，使细粉充分暴露的效果，提高了V型选粉机的选粉效率，为下一步的降低循环风机转速打下基础。

经过XR选粉机精选的成品物料，经由旋风分离器收集。由于旋风分离器卸料装置为双翻板阀，锁风效果不好，影响成品的收集，同时增加系统漏风，无形中增加了工序电耗。为避免双翻板阀漏风，可以采用回转卸料器。而回转卸料器的增加无疑要增加动力，我们经过分析认为，由于漏风所引起的循环风机的功耗增加远大于回转卸料器动力所增加的功耗。因此，我们决定将双翻板阀更换为回转卸料器。同时我们对旋风分离器内筒做了适当的改造，使其阻力下降，为系统风量的降低创造条件。

2.1.3生料系统风量的调整控制

通过对项目实施前生料工序电耗统计(见下表)，平均工序电耗14.75 kwh/t。

生产实践证明，生料系统运行时，对窑的煅烧有好处。因为当生料系统运行时窑尾回灰对入窑生料成份的影响可以降低，入窑生料成份就比较稳定，对窑的稳定煅烧有利。生料台产在每小时280-320吨范围可满足窑的生产需要，

原标题：新型干法水泥熟料生产线节电技术研究与应用

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