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(3)硫回收
吸收、再生、硫回收是湿式氧化法脱硫中不可缺的三个过程。国内的硫回收方法很多,有先进的网膜分离法、真空过滤熔硫法、不过滤熔硫法、连续熔硫法等。在现有硫回收工艺中,普遍采用连续熔硫法和间歇熔硫,而间歇熔硫逐渐被连续熔硫所取代。随着企业生产规模的扩大,以及改烧高硫煤,使处理H2S的量大增,导致熔硫残液量也越来越多,这不仅使残液在冷却、降温、沉降过程中难度增加,而且导致残液中大量副盐被返回到系统中,造成脱硫效率下降,更重要的是脱硫液中副盐结晶析出而堵塞设备、管道及填料。
对于硫泡沫的过滤,有用离心机的,有用真空转鼓过滤的,有用压滤机的,有用戈尔膜过滤的,还有用高分子精密过滤机的,但传统过滤技术所带来的问题很多,如需专人看管,更换滤布频率高,工人劳动强度大,现场环境差,过滤后滤饼中残液量仍很大,过滤后的脱硫液浊度仍很高等。针对这些状况,MS型硫泡沫专用过滤机,从根本上填补了以往诸多过滤机的不足之处,是集纳米无机膜技术、超声波技术、自动化控制为一体的新型高效、节能、环保的固液分离设备,过滤后的脱硫液含硫极低(单质硫去除率可达99.9%以上),溶液清亮透彻(固形物总含量<50ppm),可直接返回系统使用。
3、选择脱硫催化剂至关重要
催化剂在很大程度上决定看湿式氧化法的脱硫效率、碱耗、溶液再生效率、单质硫生成率、副盐的生成率等一系列重要指标,因此,选择一种高效催化剂就成为该工艺的核心。由于各种催化剂在原料配方及制造工艺均不一样,其性能特点就相差较大。近几年来,东狮牌888催化剂逐渐成为市场主流,越来越受到广大用户的好评。
888催化剂是以三核酞菁钴金属为主体的高分子有机化合物。其催化机理可分为四步:(1)在溶液中将溶解的O2吸附而活化(2)当遇到H2S等含硫化物时,将硫化物吸附和O2起反应形成多硫化合物,并析出单质硫(3)多硫化物从活性大离子的微观表面上解析离去(4)888大离子重新吸O2携O2而获得再生。可见,在888催化作用下生成的多硫化物使原沉积于填料上的积硫迅速参与HS-的化学反应,而被转化成多硫化物,令积硫得以松懈,起到清洗塔的作用。888催化剂性能稳定,在酸碱介质中不分解,再生时浮选出的单质硫颗粒大,易分离,溶液清亮,用量少(每脱1kgH2S仅在0.5-0.9g),操作简单,且还能脱除30%-50%的有机硫。
4、优化工艺操作条件制定适宜的工艺指标
工艺管理工作的好坏,直接关系到系统能否长周期稳定运行,要不断优化操作条件,因地制宜,制定出切实可行的工艺指标。长春东狮气体净化技术研究中心,根据多年实践经验,归纳出湿式氧化法脱硫系统主要工艺指标如下:
(1)半水煤气脱硫
以氨水为吸收剂时,氨水浓度12-18tt;以纯碱为吸收剂时,总碱度为16-32g/L
溶液pH值:8.2-8.6
溶液温度:20-45℃(适宜范围加NH3时为25-35℃,加Na2CO3时为35-40℃)
填料塔液气比≥12L/M3
填料塔空间线速度0.5-0.9m/s
填料塔喷淋密度30-50m3/m2h
“888”浓度:5-30ppm(脱高硫时35ppm)
溶液在再生槽停留时间:12-20min
再生槽吹风强度40-80m3/m2h
(2)变换气脱硫
溶液总碱度(以Na2CO3计)22-32g/L
溶液pH值:8.0-8.7
溶液温度:35-42℃
填料塔液气比≥5L/M3
填料塔空间线速度0.08-0.20m/s
填料塔喷淋密度35-50m3/m2h
“888”浓度:5-20ppm
溶液在再生槽停留时间:12-20min
再生槽吹风强度35-70m3/m2h
总之,脱硫过程是一个不断完善,不断优化的过程,对于系统所发生的不正常现象,认真分析查找原因,对症下药,务必转变观念,大胆采用新工艺,新技术,才能彻底解决根本问题,从而使系统达到长周期稳定运行。
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