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(3)硫回收
吸收、再生、硫回收是湿式氧化法脱硫中不可缺的三个过程。国内的硫回收方法很多,有先进的网膜分离法、真空过滤熔硫法、不过滤熔硫法、连续熔硫法等。在现有硫回收工艺中,普遍采用连续熔硫法和间歇熔硫,而间歇熔硫逐渐被连续熔硫所取代。随着企业生产规模的扩大,以及改烧高硫煤,使处理H2S的量大增,导致熔硫残液量也越来越多,这不仅使残液在冷却、降温、沉降过程中难度增加,而且导致残液中大量副盐被返回到系统中,造成脱硫效率下降,更重要的是脱硫液中副盐结晶析出而堵塞设备、管道及填料。
对于硫泡沫的过滤,有用离心机的,有用真空转鼓过滤的,有用压滤机的,有用戈尔膜过滤的,还有用高分子精密过滤机的,但传统过滤技术所带来的问题很多,如需专人看管,更换滤布频率高,工人劳动强度大,现场环境差,过滤后滤饼中残液量仍很大,过滤后的脱硫液浊度仍很高等。针对这些状况,MS型硫泡沫专用过滤机,从根本上填补了以往诸多过滤机的不足之处,是集纳米无机膜技术、超声波技术、自动化控制为一体的新型高效、节能、环保的固液分离设备,过滤后的脱硫液含硫极低(单质硫去除率可达99.9%以上),溶液清亮透彻(固形物总含量<50ppm),可直接返回系统使用。
3、选择脱硫催化剂至关重要
催化剂在很大程度上决定看湿式氧化法的脱硫效率、碱耗、溶液再生效率、单质硫生成率、副盐的生成率等一系列重要指标,因此,选择一种高效催化剂就成为该工艺的核心。由于各种催化剂在原料配方及制造工艺均不一样,其性能特点就相差较大。近几年来,东狮牌888催化剂逐渐成为市场主流,越来越受到广大用户的好评。
888催化剂是以三核酞菁钴金属为主体的高分子有机化合物。其催化机理可分为四步:(1)在溶液中将溶解的O2吸附而活化(2)当遇到H2S等含硫化物时,将硫化物吸附和O2起反应形成多硫化合物,并析出单质硫(3)多硫化物从活性大离子的微观表面上解析离去(4)888大离子重新吸O2携O2而获得再生。可见,在888催化作用下生成的多硫化物使原沉积于填料上的积硫迅速参与HS-的化学反应,而被转化成多硫化物,令积硫得以松懈,起到清洗塔的作用。888催化剂性能稳定,在酸碱介质中不分解,再生时浮选出的单质硫颗粒大,易分离,溶液清亮,用量少(每脱1kgH2S仅在0.5-0.9g),操作简单,且还能脱除30%-50%的有机硫。
4、优化工艺操作条件制定适宜的工艺指标
工艺管理工作的好坏,直接关系到系统能否长周期稳定运行,要不断优化操作条件,因地制宜,制定出切实可行的工艺指标。长春东狮气体净化技术研究中心,根据多年实践经验,归纳出湿式氧化法脱硫系统主要工艺指标如下:
(1)半水煤气脱硫
以氨水为吸收剂时,氨水浓度12-18tt;以纯碱为吸收剂时,总碱度为16-32g/L
溶液pH值:8.2-8.6
溶液温度:20-45℃(适宜范围加NH3时为25-35℃,加Na2CO3时为35-40℃)
填料塔液气比≥12L/M3
填料塔空间线速度0.5-0.9m/s
填料塔喷淋密度30-50m3/m2h
“888”浓度:5-30ppm(脱高硫时35ppm)
溶液在再生槽停留时间:12-20min
再生槽吹风强度40-80m3/m2h
(2)变换气脱硫
溶液总碱度(以Na2CO3计)22-32g/L
溶液pH值:8.0-8.7
溶液温度:35-42℃
填料塔液气比≥5L/M3
填料塔空间线速度0.08-0.20m/s
填料塔喷淋密度35-50m3/m2h
“888”浓度:5-20ppm
溶液在再生槽停留时间:12-20min
再生槽吹风强度35-70m3/m2h
总之,脱硫过程是一个不断完善,不断优化的过程,对于系统所发生的不正常现象,认真分析查找原因,对症下药,务必转变观念,大胆采用新工艺,新技术,才能彻底解决根本问题,从而使系统达到长周期稳定运行。
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前言以固定床间歇造气生产合成氨醇的化肥企业,其生产环节中的脱硫工艺常采用湿式氧化法脱硫,并辅以干法脱硫作为精脱(如活性炭脱硫剂等),而其中的湿式氧化法脱硫多以栲胶脱硫为主,近几年也配入了一定量的钛菁钴脱硫剂。但是随着煤气中H2S浓度的不断提高(由原来的每立方煤气中几百毫克涨至几千毫克甚
前言目前,湿式氧化法脱硫仍然是煤化工企业中脱除H2S的主要生产工艺,随着脱硫设备、工艺的不断完善、新型脱硫催化剂的出现以及国家对环保事业的重视、各企业领导的支持和脱硫技术人员的不断努力,使湿法脱硫技术得到了很大的提高,为大气污染治理和企业的节能减排做出了应有的贡献,但是在某些企业仍
湿式氧化法脱硫技术广泛应用于氨合成气、甲醇合成气、焦炉气、城市煤气及各种尾气的气体脱除H2S的过程。传统的脱硫技术沿用已久,并在使用中不断完善、提高和创新。无论是在气液传质设备还是在脱硫催化剂方面都不断有新的技术及产品出现,对提高脱硫效率,提高装置运行周期,降低能耗都起到了明显的积
湿式氧化法脱硫较为完整的工艺过程可分为:脱硫、再生、硫回收与副盐回收四个控制单元,四者之间相对独立且有密切关联。从总体上看四者的发展并不同步,就其工艺技术及相应设备的配置,工艺管理及工艺要求等方面来看,硫回收特别是副盐回收,均明显滞后,这又反向影响了脱硫与再生的正常进行,因此,不
1958年完成的省级氮肥厂第一号定型设计采用的GV法以及1959-1965年间上海化工研究院、大连某公司设计研究院、江苏某化肥厂等单位合作开发的氨水液相催化法要算是我国最早使用的湿式氧化法脱硫技术。上世纪70年代以来为适应氮肥工业大发展的需要相继开发了十几种新脱硫催化剂和相应的脱硫工艺,并逐渐推
1前言液相催化氧化法脱硫技术是一种历史悠久,发展迅速的气体净化方法。虽说该方法工作硫容较低,但工艺流程简单,操作弹性大,处理硫负荷能力强,具有连续运行的特点,较为节能环保。而且随着一些新型催化剂的研究、开发、应用,净化度越来越高,使用范围日益扩大。因此也推动了脱硫技术的创新进步。脱
湿式氧化法脱硫,就是在液相将吸收(溶解)的H2S进行中和反应,生成新的化合物HS-,再通过催化剂释放出的活性氧,将其氧化为元素硫并从溶液中浮选出来,分离出系统。那么获得的元素硫越多,就越有利于脱硫溶液质量的提高、工况的稳定;越有利于脱硫效率的提高;越有利于提高碱的利用率;节能降耗。因此硫磺产量是衡量生产是否正常的重要标志,也是各厂考核的重要指标之一。焦炉煤气中H2S含量很高,但硫磺回收率却很低,有的还达不到50%。那么生产中的硫上哪去了呢?物质不灭,只是形态的改变。硫磺没有拿出来,应该说主要有四个去处:①转化为副盐被消耗②滞留、附着、沉积在设备填料内③
1 前 言目前,在湿式氧化法脱硫中,对于吸收塔的选择大多仍是采用了传统的填料塔。填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。液体在初始分布后,经填料层向下流动时,有逐渐向塔壁集中的趋势,使得塔壁附近的液流量逐渐增大,这种现象称为壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均,从而使传质效率下降。因此,当填料层较高时,需要进行分段,中间设置再分布装置。上层填料流下的液体经液体再分布器,重新分布后喷淋到下层填料上。这是克服液体的不良分布现象,保证全塔效率,解决填料塔放大效应的唯一途径。化肥厂的脱硫塔填料段间液体分布器以前比较少见,现在随着化肥生产规
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