新世纪我国烧结生产技术发展现状与展望

2.4.3烧结生产节能减排，余热利用，烟气净化取得显著进步

由表1数据可见，全国烧结固体燃耗由2000年的平均58.0kg/t逐年降低到2014年的44.20kg/t，工序能耗全国平均由2000年的69.87kgcc/t，降低到2014年的51.05kgcc/t，十五年降低的幅度分别为接近25%和超过25%。先进企业的这两个指标降低幅度均超过全国平均值的50%，我国近几年每年生产9亿吨左右烧结矿，节能减排的效果显著。

烧结的余热利用主要包括烧结机的废气余热、含C元素的利用和烧结矿显热即环冷的废气余热利用，近几年由于钢铁处于“困境时期“，降低成本的压力促使钢铁企业大大加快了二次能源的开发利用，主要用于余热燃烧、烟气循环烧结、余热发电和余热蒸汽锅炉的应用，烟气循环烧结的比例可达到18%~35%，宁波钢铁烟气循环18.5%的效果达到降低固体燃耗2.0~2.3kg/t，沙钢等企业通过技术改造，改善360m2烧结机环冷机宻封，提高废气温度，从而提高使余热蒸汽达到41t/h的产量。武钢四烧450m2烧结机烧结余热发电年发电量通过技术改造已达到4457万kwh，二次能源的利用创造了巨大的经济效益[16][17][18]。

同样，烧结烟气的净化和治理近几年取得了很大的进展，目前全国烧结烟气基本上实现了脱硫工序，达到了国家废气排放标准，太钢、宁钢和永钢等企业采用活性焦对烧结烟气进行净化处理，实现烧结烟气脱硫、脱硝和脱二噁英一体化净化，达到国家环保法烧结烟气排放标准。近期在全国采用烟气循环技术，减少烟气量和污染物排放，经高效电除尘后，再采用脱硫、脱硝一体化净化技术，对烧结烟气进行深度处理，正在全国得到推广和应用。[19]。

2.4.4烧结矿质量得到了不断提高和改善

烧结矿质量是烧结生产的一项主要和重要目标，也是炼铁工作者极为关注的一项指标。烧结矿的质量反应在品位和SiO2含量，碱度和FeO含量，还有MgO,Al2O3和有害元素的含量。跨入新世纪以来，由于铁矿粉短缺，价格飞涨，造成2014年全国烧结矿和SiO2含量的平均值不仅没有下降，反而提高了一些，这是可以理解的。但进入新世纪以来，广大烧结和炼铁工作者对品位的价值和SiO2含量的影响还是有了新的认识。目前，进口铁矿粉62%品位的价格已经跌破40美元的大关，预计今年往后，我国烧结矿的品位会得到一定幅度的提高，SiO2含量会得到一定幅度的下降。从高炉低成本、低燃料比炼铁出发，烧结矿的含铁品位应高于57%的水平，SiO2最佳含量应在4.6~5.3%的范围，宝钢烧结矿多年来品位一直保持在57%~59%的水平，SiO2含量一直保持在4.7%~5.1%的水平，梅山钢铁的烧结对年来品位也一直保持在57%~59%的水平，SiO2含量一直在4.7%~5.1%的水平，为两企业高炉炼铁指标的优化提供了重要条件。

碱度是烧结矿质量的基础，试验研究和生产实践均证明，烧结矿的最佳碱度范围是1.9~2.3，由表1可见，进入新世纪以来，我国烧结矿的平均碱度自2003年起一直保持在1.9~2.0或接近1.9的水平，这是我国新世纪以来，高炉指标不断优化炉料质量的一个基本条件。FeO也是烧结矿质量的重要因素，2005年修订的冶金行业标准规定：烧结矿的FeO≤9%，高FeO的烧结矿不仅会造成烧结生产多消耗能源，还会降低烧结矿的还原性和恶化高炉内的透气性，提高1%的FeO会影响高炉燃料比和产量各1.0~1.5%；由表1可见，2008年以前，烧结矿的FeO含量年平均高于8.5%，此后烧结矿FeO含量均稳定在8.50%左右，比2008年以前和上世纪九十年代明显进步。

MgO和Al2O3含量也是烧结矿质量的重要成分，由于年报表中缺少该两成分的数据造成难以评述，但烧结矿的质量应力求降低MgO含量，有利于烧结矿的还原性改善和转鼓指数的提高，由韩国、日本和我国有些钢铁企业的研究和生产实践证明，高炉炉渣的MgO/Al2O3由0.6降低到0.4是可行的[5]。

3.对我国烧结生产技术和质量的展望

进入新世纪十五年来，我国烧结生产技术与质量取得了显著进步，但与世界先进水平相比，我国还存在不少方面的差距，期望在今后的生产中取得更大的进步。

1）继续推进烧结大型化，淘汰落后小型烧结机

目前我国<180m2的小烧结机数量还有相当大，它存在着生产率低、能耗高，成品矿质量差、自动化水平和环保水平低，因此应继续推进烧结机大型化、自动化、绿色化（新能源烧结）、低能耗烧结。

2）重视生石灰消化对强化制粒的重要作用

厚料层烧结的一个薄弱环节，是强化制粒改善混合料的透气性，其中生石灰的消化和混合制粒的可视技术是薄弱环节，烧结生产要改变生石灰不消化进入混合料制粒的状况，要通过在主控室建立混合料制粒的可视视频画面，优化混合制粒过程，提高制粒效果。

3）优化配矿是烧结生产的首道工序，也是关系到烧结产质量和成本的首道工序

可以说没有优化配矿，就不会有烧结的高产质量和低成本。做好优化配矿，企业一要建立长期稳定的主矿体系；二要建立铁矿粉综合品位计算法，先算账在采购配矿；三要掌控铁矿粉的高温烧结特性，关注特性互补；四要建立配矿数据库和专家系统，五要运用快捷和准确的配料计算方法。

4）“点好火”是烧结生产确保产质量的关键操作

所谓“点好火”即掌握好50%~60%的总管负压的低负压点火；掌控好1050℃~1150℃的点火温度和60秒左右的点火时间；主控室建立合理的风箱负压和温度分布棒态图，实现低负压烧结和控制好烧结终点；通过风箱负压和温度分布棒态图去监控制粒和布料。

5）坚持生产高品位、低SiO2，高碱度，低FeO，低MgO/Al2O3的高质量烧结矿.

在低矿价的新常态下，烧结矿的品位应≥57%，SiO2保持4.6%~5.3%的范围，1.90~2.30的高碱度，<9.0%的FeO水平及0.4左右的MgO/Al2O3水平。