670t/h循环流化床锅炉脱硫系统改造及优化运行调整-第2页-北极星大气网

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2脱硫系统运行中出现的问题原因分析

2.1煤仓频繁搭桥和断煤，造成锅炉燃烧波动大，严重影响脱硫系统正常运行。

2.2刮板给煤机刮板漂链、中间落煤管堵塞等原因频繁检修造成炉膛前后墙床温异常变化，前后墙温差扩大，影响脱硫系统经济运行。

2.3部分回料阀风帽磨损脱落和安装不符合规范，造成回料阀运行不稳定导致锅炉冒正压火，影响SO2排放大幅度异常变化。

2.4石灰石给料机链轮尺寸偏大，机组负荷降至120MW时石灰石给料机转速将至最低时给料量仍偏大导致SO2排放值低于10mg/Nm³，造成石灰石粉的过量添加。

2.5电除尘前烟道底部氨水喷枪安装位置过低，加之尾部烟道未设计灰斗，烟道积灰导致氨水喷枪堵塞失效。

2.6由于设计原因旋风分离器中心筒挂钩处间隙大，石灰石粉逃逸量大，导致石灰石粉耗量增加。

2.7尾部增湿系统未设计压缩空气系统，导致输灰空气压机全部运行无备用风机。

3脱硫系统改造及优化运行调整

针对脱硫系统运行中存在的问题进行分析，制定相应措施予以解决，对锅炉及脱硫系统进行了技术改造，并深入开展脱硫系统运行优化调整工作。主要如下：

3.1技术改造

3.1.1对原煤仓实施技术改造，取消原煤仓振打器，安装四台活化清堵料仓，通过外置传动装置旋转筒体与内部清堵刀，形成相对运动搅动燃煤，将附着在煤仓内壁上的燃煤刮离筒壁；使得物料与清堵料仓内壁之间的粘结力被破坏，燃煤与仓壁之间形成一个全面积的分离区，能够同时达到破拱和清除粘壁的效果，有效减少煤仓搭桥和断煤对锅炉燃烧调整的影响。

3.1.2将刮板给煤机煤层调节挡板前移20CM，并及时根据给煤机电流变化调整煤层厚度，定期检查敲打刮板给煤机中间落煤管，降低刮板给煤机漂链检修和中间落煤管堵塞对炉膛前后墙床温调整的影响。

3.1.3对#1、2、3、4回料阀内磨损严重以及安装不符合规范的142个风帽进行了更换，提高了回料阀运行的稳定性，减少了回料阀冒正压火对燃烧调整的影响。

3.1.4更换石灰石给料机的链轮，增大链轮的直径，链轮齿数为原来的2倍，降低给料机的转速以减少石灰石的添加量，有效减少石灰石过量添加造成SO2浓度漂零排放。

3.1.5尾部电除尘器前烟道下部氨水喷枪移位至烟道顶部，并在加装尾部烟道灰斗，防止电除尘前烟道积灰。

3.2运行优化调整

3.2.1充分发挥过热器侧外置床床温调节能力，根据炉膛床温的变化及时调整#3、4外置床出力，当机组负荷低于140MW时退出#4外置床运行，当机组负荷低于120MW时再退出#3外置床运行，使锅炉床温稳定在850℃-910℃范围内。

3.2.3当雨季或入炉煤水分Mt超过8.5%时，严格控制刮板给煤机中间调整门开度不小于40%，防止开度过小造成中间调整门堵塞，从而确保了前后墙床温温差20℃以内。

3.2.4适当减少炉内密相区还原区的二次风量，遵循上层二次风大于下层二次风原则，特别是当机组负荷低于140MW时，下二次风总门开度不大于20%，确保二次风压不低于3.5KPa,控制省煤器出口氧量在4%左右。

3.2.5由于设计原因导致旋风分离器中心筒挂钩处间隙大，导致循环灰逃逸量大，现将石灰石粉粒径由d50=0.15mm调整为d50=0.18mm，减少了循环灰夹带石灰石粉逃逸量。

3.2.6尾部增湿系统和炉内脱硫系统联合使用，当炉内脱硫系统不能满足SO2达标排放要求时，通过尾部增湿系统进行消除，尾部增湿系统根据SO2排放情况及时调整，保证排放稳定。

3.2.7210MW机组负荷曲线相对稳定，下煤正常燃烧稳定时投入燃烧自动控制，以实现锅炉运行工况稳定。

3.3入炉煤的调整

分宜电厂实际燃用的煤大致分为两种：本地劣质煤（3700kCal/kg左右）和外省优质煤（5000kCal/kg左右），采用配煤掺烧，配煤方式主要是2:8或3:7，掺配成热值3900-4000Kcal/kg，挥发分Vad10.6-14.6%，平均硫分St,ad1%左右，并控制水分Mt7%左右，基本保持煤质主要指标相对稳定。

原标题：670t/h循环流化床锅炉脱硫系统改造及优化运行调整

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