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2.4.2陶瓷滤筒高温除尘器

陶瓷滤筒是利用多孔陶瓷(堇青石、碳化硅)表面覆盖一层极薄陶瓷膜(小于50μm)制造成的，陶瓷过滤器具有很多优点，如耐高温(300~900℃)、机械强度大、耐高压(4MPa)、耐酸碱腐蚀、寿命长、过滤精度高等。陶瓷膜孔径范围0.5～3μm，因此对于小于10μm的固体颗粒的除尘率高达99.5%以上，满足工业上对气固两项的高效和深度过滤。对于超细粉尘的收集效果显著，能稳定满足<5mg/Nm3的超净排放要求。

20世纪70年代开始，美国能源部开展了以陶瓷过滤介质为主的高温气体过滤除尘技术的开发，德国、日本、英国等发达国家也都相继开展了类似的研究工作，并取得了很大的进展。目前，高温除尘过滤介质一般采用多孔陶瓷材料、多孔金属材料和陶瓷纤维增强复合多孔材料等。陶瓷材料具有优良的耐热性、化学稳定性和高温抗腐蚀性，但韧性和抗热震性较差。

国内一些大学、科研单位和企业已开展了相关研发工作，并进行了小型化的应用，在改善多孔陶瓷滤芯的抗热震性和清灰再生性能，提高除尘效率、降低过滤阻力、延长使用寿命等关键技术上取得了明显的进步。但由于资源分散，未能形成合力，特别是在装备大型化、低成本的工业化应用开发方面还面临很多技术难题，应加强技术攻关。建议按产学研结合的集成创新思路来进行陶瓷滤筒高温除尘器技术与装备的研制与开发。陶瓷滤筒在除尘、脱硝协同处理具有先天优势，具备发展前景。

实现高温烟气除尘前置，将为水泥窑尾、玻璃窑采用SCR技术脱硝彻底解决目前遇到的技术障碍，同时为进一步提高余热发电的效率提供了空间。高温除尘器未来除了在水泥行业、玻璃行业以外，在高炉煤气、钢铁烧结和球团、燃煤电厂以及其他特殊行业高温烟气除尘也具有很好的应用前景。

2.5废旧滤袋的处理技术

随着袋式除尘器的广泛应用，大量破损的废旧滤袋的处置已成为难以解决的棘手问题，其特点为数量大、品种多。

从表1可以看出，从1985年到2005年的20年间，我国的滤料产量增长了22倍以上，进入21世纪以来，滤料的发展速度更快，呈现出爆发式增长。从表1中还可以看出，每年淘汰下来以及历年积累的破损、废旧滤袋的数量将是天文数字。

纤维的种类在快速发展，从早期的天然纤维、涤纶纤维、玻纤滤料，到NOMEX、PPS、PTFE、P84等合成纤维。各个行业采用的滤袋品种繁多，有单一纤维滤袋、多种有机纤维复合毡滤袋、有机和无机纤维复合毡滤袋。

目前废旧滤袋的处理方式主要有以下几种：

1)废弃或填埋

填埋是目前处置废旧滤袋最简单实用的方法，也是应用最多的方法。由于滤袋采用化纤合成原料，其生物降解性差。滤袋废弃或填埋都会成为新的污染源。

2)焚烧

焚烧是实现废旧滤袋减量化、无害化的有效手段，也是目前解决破损、废旧滤袋最有效的方法之一。在焚烧过程中存在二次污染，但焚烧后可以实现减量化、减容化和稳定化。有机合成纤维焚烧后主要变成了CO2和H2O等气体，但玻纤滤袋经高温焚烧是难点(熔化温度1300～1600℃)。

3)回收利用

废旧滤袋最理想的处置方式是收集后，熔化拉丝，重复利用。但收集、运输、清洗、烘干、熔化等过程困难，是废旧滤袋难以回收的关键所在，经济性也是废旧滤袋难以回收的主要问题之一。

国内已有相关单位在进行回收生产线的技术研究和开发，但目前相关的技术和装备尚不成熟，需要进一步进行研究。

废旧滤袋回收利用是未来的发展方向，甚至将产生一个产业。在环保要求日益提高的情况下，废旧过滤材料的处理技术研究甚至将影响未来袋除尘器技术的发展。

2.6新过滤材料的研发

2.6.1特种纤维

芳纶、聚酰亚胺纤维作为具有优异性能耐高温过滤材料得到普遍应用，但中国市场曾经长期被NOMEX、P84国外品牌垄断。近十多年来我国自主研发取得了很大进步，芳纶产品质量和规模已达到国外同类产品的水平，聚酰亚胺纤维全流程工业化规模生产线实现突破，其主要指标已接近国外同类产品的水平，但产品的稳定性、纤维的均匀性还有差距，还需加强研究工作。

2.6.2超细纤维

超细纤维(一般把纤度0.3旦，直径5μm以下的纤维称为超细纤维)的开发将是提高滤料过滤性能的重要手段和方法之一。采用超细纤维作滤料迎风面层的梯度滤料，同样具有表面过滤的作用，且与面层不易分离、脱落，可降低过滤阻力。

随着特种纤维、超细纤维生产国产化、规模化的实现，不仅可满足各工业领域对除尘滤料的需求，也可提升国产袋式除尘装备的质量。未来，高性能、功能性滤料将得到快速发展。

延伸阅读：

【行业报告】我国电除尘行业发展现状及展望

原标题：袋式除尘技术发展回顾和展望

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