【技术帖】车用内饰塑料发展趋势及低VOCs改进方法

3.2聚丙烯(PP)

聚丙烯是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂，具有优异的耐热性、刚性、可加工性。PP塑料在汽车中应用较广，约占车用塑料总量的30%。现阶段，可从以下几个方面对PP材料进行低VOCs技术改进。

(1)添加活性炭、多孔氧化铝、硅藻土等多孔物质，特别是一种多孔的铝硅酸盐无机物质，这种添加剂对低分子有机化合物具有很强的吸附能力，并且在较高温度下也不会解吸附，从而使得材料的VOCs含量达到标准要求。

(2)采用自然脱挥、真空脱挥相结合的方式，使用专业的脱挥设备与工艺在聚丙烯改性过程中进行处理。采用这种办法虽然效率较高，但成本也相对较高。

3.3丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物是五大合成树脂之一，具有耐热、耐低温、耐腐蚀等优良性能，且易加工、表面光泽性好。现阶段，可从以下几个方面对ABS树脂进行低VOCs技术改进。

(1)选用乳液接枝-本体SAN掺混法或连续本体聚合法生产ABS树脂。乳液接枝-本体SAN掺混法投资少，反应容易控制，聚合简单，品种灵活，产品杂质少，挥发性有害物质残留量少。连续本体聚合法具有成本低，产品纯净，工艺流程短等优点，是具有广阔前景的制备工艺，但有待进一步发展。

(2)选取VOCs含量较低的ABS化工材料和耐热剂，在制作塑料合金过程中，选用大分子相容剂。

(3)研发新型耐热合金材料，如PA/ABS合金、TPU/ABS合金等，用于取代PC/ABS、PC/PBT等耐热性相对较差的合金制品，提高材料的热稳定性，降低其在加工、日晒过程中大分子的有机物的降解，从而达到抑制有毒有害小分子物质的产生、降低VOCs挥发量的目的。

3.4聚甲醛(POM)

聚甲醛是一种没有侧链的高密度、高结晶性的线型聚合物，具有极高的强度、刚度和韧性，特别是它还具有突出的耐疲劳性能以及优良的耐水性。在汽车内饰件中主要应用于座椅的安全带扣、把手、仪表板等。成型加工时，POM中残留的或是新生成的不安定组分极易分解产生甲醛。现阶段，可从以下几个方面对POM进行低VOCs技术改进:减少料粒中残存的甲醛，减少分子中的不安定组分;在混料过程中，添加甲醛捕捉剂，这种捕捉剂在注塑以及材料再生使用、着色时都可发挥捕捉甲醛的效力，而且不会助长添加剂的析出。

3.5聚碳酸酯(PC)

聚碳酸酯是分子链中含有碳酸酯的高分子化合物的总称。具有极好的抗冲击性、耐蠕变性能，并具有较高耐老化性能。在汽车内饰件中主要用于开关面板、装饰条等的制备。PC残留单体比较少，但酯交换法PC生产过程中不可避免的会残留苯酚物质。现阶段，可从以下几个方面对PC进行低VOCs技术改进。

(1)采用沉析法后处理工艺去除PC内的残余物质。即将蒸发与沉析相结合，配之以排气式挤出机工艺路线，以逆流方式在汽提塔去除沸点较低的二氯甲烷，

经薄膜蒸发后，可获得高质量分数的的聚碳酸酯-甲苯混合物。随后，直接送入排气式挤出机脱净残余甲苯，得到高纯度树脂，降低残余甲苯含量。

(2)采用超临界流体法。超临界二氧化碳不仅具备气体的扩散性，还具备液体的溶解能力，可作为苯酚的优良溶剂。对于碳酸二苯酯和双酚A反应产生的副产物苯酚，超临界二氧化碳能有效地将其扩散至聚碳酸酯中，减少污染。

3.6聚氨酯(PU)

聚氨酯泡沫塑料在汽车软饰塑料制品中占有重要地位。聚氨酯材料制得的产品设计自由度大，具有较宽的使用温度范围，可在-40℃到90℃之间使用。现阶段，可从以下几个方面对PU进行低VOCs技术改进。

(1)开发替代石化路线的聚醚多元醇的植物油多元醇。生物基PU材料循环利用率、有机物挥发均优于石油基PU材料，是一种绿色环保原料。目前，美国福特汽车公司已成功开发出大豆油基PU橡胶和泡沫，用于制备汽车坐垫、靠背和密封件等内饰件。

(2)开发水性聚氨酯材料。水性聚氨酯以水为介质，不含VOCs，能显著降低挥发物毒性，可用水稀释，应用方便，对环境友好，其综合性能接近溶剂型聚氨酯，可广泛应用于皮革涂饰剂、固色剂等。

(3)扩大热塑性聚氨酯弹性体的应用范围。聚氨酯弹性体具有诸多优异性能，如弹性好、耐磨、耐疲劳、耐辐射及优良的可加工性，其内部所含的VOCs组分含量低，已在迅速发展的汽车工业得到了广泛应用，如仪表板、车后窗、门窗封条等。

4结语

“节能、环保、安全”是汽车发展永恒的主题，车内空气质量作为汽车环保、安全的重要方面，必将深刻影响消费者的购车理念。只有从源头出发，研发、制备、选择低VOCs内饰材料，才能从根本上解决车内VOCs超标问题。塑料作为汽车内饰件的重要组成部分，更应予以高度重视，通过控制设计、生产、加工、清洗等各个环节，最大限度地降低其对乘车人员的危害，从而构建良好的乘车环境。

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