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烟气循环流化床法
德国鲁奇公司在70年代开发了循环流化床脱硫技术，在循环流化床中加入脱硫剂－石灰石已达到脱硫的目的。
由于流化床具有传质和传热的特性，所以在有效的吸收SOx的同时还能除掉HCl和HF等有害气。
可通过喷水将床稳控制在最佳反应温度下，通过物料的循环使脱硫剂的停留时间增长，大大提高钙利用率和反应器的脱硫效率。用此法可处理高硫煤，在Ca/S为1-1.5时，能达到90-97%的脱硫效率。
与湿法相比，结构简单，造价低，约为湿法投资的50%。
由于采用干式运行，运行可靠，产生的最终固态产物易于处理。
硫化床技术的应用，增加了脱硫剂和烟气的接触时间，提高脱硫率，降低Ca/S比，减少脱硫剂损耗。
回流式循环流化床
与Lurgi公司的工艺相比，RCFB工艺主要在吸收塔的流场设计和塔顶结构上做了较大改进，在吸收塔上部出口区域布置了独创的回流板。
RCFB吸收塔中一部分烟气产生回流，提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。另外，吸收塔内产生回流使得塔出口的含尘浓度大大降低。一般说来，塔内部回流的固体物量为外部再循环量的30%～50%。这样便大大减轻了除尘器的负荷。
与常规的循环流化床及喷雾吸收塔脱硫技术相比，石灰耗量(费用)有极大降低；维修工作量少，设备可用率很高；运行灵活性很高，可适用于不同的SO2含量(烟气)及负荷变化要求；不需增加锅炉运行人员；由于设计简单，石灰耗量少，维修工作量小，投资与运行费用较低，约为石灰－石膏工艺技术的60%；占地面积小，适合新老机组，特别是中、小机组烟气脱硫地改造。
气体悬浮吸收烟气脱硫工艺
GSA工艺与其他烟气循环流化床工艺相似，只是所用的脱硫剂不是干消化石灰，而是石灰浆。
床料高倍率循环(约100倍)，因此保证吸收剂与烟气充分接触，提高吸收剂的利用率；流化床床料浓度高达500～2000g/m3，约为普通流化床床料浓度的50～100倍；烟气在反应器及旋风分离器中停留时间短(3～5s)；脱硫率高达90%以上；吸收剂利用率高，消耗量少，Ca/S＝1.2；运行可靠，操作简便，维护工作量少，基建投资相对较低。
以上几种SO2烟气治理技术目前应用比较广泛的，虽然脱硫率比较高，但是工艺复杂，运行费用高，防污不彻底，造成二次污染等不足，与我国实现经济和环境和谐发展的大方针不相适应，故有必要对新的脱硫技术进行探索和研究。
半干法脱硫技术
半干法脱硫技术是把石灰浆液直接喷入烟气，或把石灰粉和烟尘增湿混合后喷入烟道，生成亚硫酸钙、硫酸钙干粉和烟尘的混合物。
半干法脱硫技术是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法主要适用于中小锅炉的烟气治理。
这种技术投资少、运行费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠，具有很好的发展前景。
半干法脱硫包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末一颗粒喷动床脱硫等。
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