四川家具制造业等五大行业VOCs废气控制技术指南（征求意见稿）

（二）沸石转轮吸附浓缩+蓄热式热氧化（RTO）工艺

1．技术原理

沸石转轮吸附浓缩+蓄热式热氧化工艺是将吸附浓缩和蓄热式热氧化相结合的一种集成技术，将大风量、低浓度的有机废气经过吸附-脱附过程转换成小风量、高浓度的有机废气，然后经过蓄热氧化净化。

2．工艺流程

待处理的大风量有机混合废气经风机排出，再经过转轮排风机动力进入预处理过滤装置去除废气中的粉尘及杂质部分，经过滤后“相对纯净的有机废气”最终进入吸附装置进行吸附净化处理，有机物质被吸附剂特有的作用力截留在其内部，洁净气体排出，经过一段时间吸附后，吸附剂达到饱和状态，进入冷却和高温脱附区域。

吸附剂脱附出来的高浓度废气直接进入RTO蓄热式焚烧炉进行焚烧净化处理，废气焚烧后的氧化室高温气体与脱附废气通过热交换器进行热交换，脱附废气换热后进入脱附区进行脱附，吸附剂的有机物受到热空气加热后从吸附剂中挥发出来，此时脱附出来的废气浓度高、风量小、温度高。有机废气直接进入RTO焚烧炉氧化后释放出大量能量，利用有机物燃烧释放出的热量维持自燃。

3．控制参数

（1）进气废气温度≤45℃

（2）湿度≤80%

（3）氧化焚烧温度750~850℃

（4）浓缩后气体浓度＜1/4LEL

4．处理效果

主要有机废气种类为苯、甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、环己酮等。一般适用于有机物浓度1500mg/m3以下的废气。废气中VOCs去除率可达90%以上。

5．技术优缺点

优点：

处理净化效率高，连续运行稳定，技术成熟且安全可靠、操作维护简单，使用寿命长，对大风量、低浓度的有机废气处理经济性高，可适用于多种类的有机废气处理，适用范围广。

缺点：

（1）一次性投资成本高，运行成本较高；

（2）不适宜处理小于6000m3/h以下风量的废气，对含有机硅成分较多的废气容易造成蓄热体堵塞，更换蓄热材料费用较高；

（3）废气进入装置前，需使粉尘浓度小于1mg/m3，温度小于40℃，湿度小于40%且不含酮类物质和酸碱性气体。

（三）吸附浓缩+蓄热式催化燃烧（RCO）工艺

1．技术原理

吸附浓缩+蓄热式催化燃烧工艺是将吸附浓缩和蓄热式催化燃烧相结合的一种集成技术，将大风量、低浓度的有机废气经过吸附-脱附过程转换成小风量、高浓度的有机废气，然后经过蓄热式催化燃烧对有机物进行分解处理。

2．工艺流程

待处理的大风量有机混合废气经风机排出，进入预处理过滤装置去除废气中的粉尘及杂质部分，经过滤后“相对纯净的有机废气”最终进入吸附装置进行吸附净化处理，有机物质被吸附床特有的作用力截留在其内部，洁净气体排出，经过一段时间吸附后，吸附床达到饱和状态，进入脱附区域。

脱附后的气体进入蜂窝状陶瓷体作为的蓄热体，利用燃烧热再加温，达到起燃温度，再经贵金属催化剂将其氧化分解成水和二氧化碳排出。

3．控制参数

（1）浓缩装置VOCs处理浓度：0～500mg/m3

（2）催化燃烧装置VOCs处理浓度：500～9000mg/m3

（3）浓缩装置VOCs净化率：85%～95%

（4）催化燃烧装置VOCs净化率：95%～99%

（5）环境温度:＜40℃

（6）环境相对湿度：＜95％

（7）装置寿命：10年

（8）废气入口温度：＜45℃

4．处理效果

主要有机废气种类为苯类、酮类、酯类、酚类、醛类、醇类、醚类和烃类等，一般适用于有机物浓度范围在500～9000mg/m3的废气。浓缩装置吸附效率在85％~95％之间，废气中VOCs去除率可达90%以上。

5．技术优缺点

优点：

（1）适用范围较广，可用于VOCs浓度范围为500~3000mg/m3的有机废气处理；

（2）比直接燃烧法节约25％～40％运行费用，其热回收效率可达90%以上；

（3）很少产生NOX和SOX，不受水气含量影响。

缺点：

（1）催化剂的选择需要与处理对象相吻合，处理成分复杂的废气时效果不理想；

（2）废气浓度过高时会导致催化剂超温；

（3）不能处理温度高于450℃的废气；

（4）废气进入装置前，需使粉尘浓度小于4mg/m3，温度小于40℃，湿度小于95%且不含酮类物质和酸碱性气体。

（四）沸石转轮吸附浓缩+直燃式焚烧（TO）工艺

1．技术原理

沸石转轮吸附浓缩+直燃式焚烧技术是将吸附浓缩和直燃式焚烧相结合的一种集成技术，将大风量、低浓度的有机废气经过吸附-脱附过程转换成小风量、高浓度的有机废气，然后经过直接燃烧氧化净化。

2．工艺流程

待处理的大风量有机混合废气经风机排出，再经过转轮排风机动力进入预处理过滤装置去除废气中的粉尘及杂质部分，经过滤后“相对纯净的有机废气”最终进入吸附装置进行吸附净化处理，有机物质被吸附剂特有的作用力截留在其内部，洁净气体排出，经过一段时间吸附后，吸附剂达到饱和状态，进入冷却和高温脱附区域。

吸附剂脱附出来的高浓度废气直接进入TO焚烧炉进行焚烧净化处理，废气焚烧后的氧化室高温气体与脱附气通过热交换器进行热交换，脱附气换热后进入脱附区进行脱附，转轮吸附的有机物受到脱附气加热后从转轮中挥发出来，此时脱附出来的废气浓度高、风量小、温度升高。有机废气直接进入TO焚烧炉氧化后分解成二氧化碳和水，并释放出大量能量，利用有机物燃烧释放出的热量可拖带多级换热器进行余热回用。

3．控制参数

（1）进气废气温度：≤45℃

（2）湿度：≤80%

（3）氧化焚烧温度：700~760℃

（4）浓缩后气体浓度：＜1/4LEL

4．处理效果

主要有机废气种类为苯、甲苯、二甲苯、醚类、酯类、酮类等。一般适用于有机物浓度1000mg/m3以下的废气。废气中VOCs吸附效率可达到90~95%以上，浓缩废气VOCs去除率可达95%以上。

5．技术优缺点

优点：

处理净化效率高，连续运行稳定，技术成熟且安全可靠、操作维护简单，使用寿命长，对大风量、低浓度的有机废气处理经济性高。可适用于多种类的有机废气处理，适用范围广。

缺点：

（1）一次性投资成本高，对低风量废气运行成本较高；

（2）废气进入装置前，需使粉尘浓度小于1mg/m3，温度小于40℃，湿度小于40%且不含酮类物质和酸碱性气体。

5．2．3．3各种工艺的指标分析

治理技术的各项经济和技术指标列表于下，供企业选取时参考之用。

5．3环境管理

5．3．1总体要求

治理设施应遵循综合治理、循环利用、达标排放、总量控制的原则。工艺设计应本着成熟可靠、技术先进、经济适用的原则，并考虑节能、安全和操作简便。建设应按国家相关的基本建设程序或技术改造审批程序进行，总体设计应满足《建设项目环境保护设计规定》和《建设项目环境保护管理条例》的规定。

生产企业应把治理设施作为生产系统的一部分进行管理，治理设施应先于产生废气的生产工艺设备开启、后于生产工艺设备停机，并实现联动控制。经过治理后的废气排放应符合《四川省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）的规定，治理过程避免产生二次污染。治理设施噪声控制应符合《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）和《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）的规定。

治理设施建设方应提供治理设施的使用要求和操作规程，明确吸附剂、吸收剂等耗材的更换周期。

5．3．2废气收集设施建设要求

使用溶剂型涂料、溶剂型胶粘剂的涂装、干燥及喷胶车间应密封，换气风量根据车间大小确定，保证VOCs废气捕集率不低于95%。

调漆时应密闭调漆罐，否则在调漆点安装废气收集系统。

应规范涂料、稀释剂、固化剂、胶粘剂等含VOCs原辅材料的使用，限定区域存放，生产过程及生产间歇均应保持密封。

废气收集后需进入治理设施，可分车间单独处理，也可多车间废气集中到同一治理设施处理；

废气收集系统应保证与生产同时正常运行；

废气收集系统材质应防腐防锈，定期维护，存在泄露时需及时修复。

5．3．3废气采样口建设要求

治理设施应在废气处理前后设置永久性采样口，采样口的设置应符合《气体参数测量和采样的固定位装置》（HJ/T1-92）要求。

采样口应优先设置在垂直管道，避开烟道弯头和断面急剧变化的部位，距弯头、阀门、变径管下游方向不小于6倍直径，和距上述部件上游方向不小于3倍直径处。对矩形烟道，其当量直径D=2AB/(A+B)，式中A、B为边长。采样口所在断面的气流速度最好在5m/s以上。若现场条件有限很难满足上述要求时，采样口所在断面与弯头等的距离至少是烟道直径的1.5倍。

采样平台应有足够的工作面积使工作人员安全、方便的操作。平台面积应不小于1.5m2，并设有1.1m高的护栏和不低于10cm的脚部挡板，采样平台的承重应不少于200kg/m2，采样孔距平台面约为1.2m~1.3m。

5．3．4废气治理设施建设要求

5．3．4．1废气预处理设施建设要求

除吸收法外，其它各类治理技术需配套有效的除漆雾预处理设施，如水喷淋、金属过滤网、滤布、过滤纤维、无纺布等。

预处理后，颗粒物含量不得高于10mg/m3。

若后续治理技术包含吸附法，采用水喷淋预处理的废气需进行除湿处理。

各种预处理设施可单独或串联使用。

5．3．4．2吸附法设施建设要求

吸附法可用于各类制药工业企业的有机废气治理。废气中VOCs浓度不宜高于200mg/m3。

吸附设施的风量按照最大废气排放量的120%进行设计，有机废气处理效率需达到80%以上，排气筒的设计应满足GB50051的规定。

吸附剂可选择颗粒活性炭、蜂窝活性炭、活性炭纤维和分子筛等。

蜂窝活性炭和蜂窝分子筛的横向强度应不低于0.3MPa，纵向强度应不低于0.8MPa，蜂窝活性炭的BET比表面积应不低于750m2/g，蜂窝分子筛的BET比表面积应不低于350m2/g。

活性炭纤维毡的断裂强度应不小于5N（测试方法按照GB/T3923.1进行），BET比表面积应不低于1100m2/g。

选定吸附剂后，吸附床层的有效工作时间与吸附剂用量，应根据废气处理量、污染物浓度和吸附剂的动态吸附量确定。

采用纤维状吸附剂时，吸附单元的压力损失宜低于4kPa；采用其他形状吸附剂时，吸附单元的压力损失宜低于2.5kPa。

固定床吸附装置吸附层的气体流速应根据吸附剂的形态确定。采用颗粒状吸附剂时，气体流速宜低于0.60m/s；采用纤维状吸附剂（活性炭纤维）时，气体流速宜低于0.15m/s；采用蜂窝状吸附剂时，气体流速宜低于1.20m/s。

对于采用蜂窝状吸附剂的移动式吸附装置，气体流速宜低于1.20m/s；对于采用颗粒状吸附剂的移动床和流化床吸附装置，吸附层的气体流速应根据吸附剂的用量、粒度和体密度等确定。

吸附设施的前后开设永久采样口，对设施实际处理效果进行监控。

明确吸附剂更换周期，更换后的吸附剂应交由有资质的公司处理。