全文|安徽省城镇污水处理厂污泥高干脱水炭化处置技术导则印发

4.2 稀释预处理

4.2.1 稀释预处理技术应具备下列特征：

1 处理对象为含水率80%的城镇污水处理厂污泥。

2 将含水率80%污泥加水稀释至含水率92%～95%，提高污泥流动性，使调理剂能够与污泥充分混合反应。

4.2.2 稀释预处理设计应符合下列规定：

1 污泥接收池总容积不小于24小时设计接收量。

2 污泥接收池应设计污泥输送装置，将污泥输送至污泥稀释池。

3 污泥接收池上方应设计有格栅，接收池应设计有盖板。

4 稀释池可同时作为调理池，稀释完成后进行调理改性。

5 稀释水和污泥可定量投加至稀释池。

4.2.3 运行控制应按下列要求执行：

1 严格控制稀释水与污泥的混合比例，保证稀释后污泥含水率稳定。

2 定期测量污泥含水率。

3 对不同来源的污泥，按照污泥性质不同分别存储于不同接收池。

4 泥水混合时，调整搅拌机电机频率，使泥水混合均匀。

4.3 混合预处理

4.3.1 混合预处理技术应具备下列特征：

1 处理对象为含水率99.1%～97%和80%的污泥进行混合。

2 污泥混合后含水率控制在92%～95%。

3 根据含水率99.1%～97%和80%的污泥的量比关系，进行相应的浓缩或稀释。

4.3.2 混合预处理设计应符合下列规定：

1 污泥接收池总容积不小于24小时含水率80%污泥接收量。

2 污泥接收池需设计有含水率80%污泥的输送装置。

3 污泥接收池上方应设计有格栅，接收池应设计有盖板。

4 污泥混合池可同时作为调理池，混合完成后投加调理剂进行调理改性。

4.3.3 运行控制应按下列要求执行：

1 含水率99.1%～97%和80%的污泥应定量投加至混合池。

2 严格控制不同来源污泥的含水率和混合比例，保证混合后含水率稳定。

3 对不同来源的污泥，按照污泥性质不同分别存储于不同接收池。

4 泥水混合时，调整搅拌机电机频率，使泥水混合均匀。

5 高干脱水技术

5.1 调理改性工艺

5.1.1 调理改性工艺技术应具备下列特征：

1 对污泥进行调理可改变污泥粒子表面的物化性质，破坏污泥的胶体结构，减小与水的亲和力，从而改善脱水性能。

2 污泥调理方式可分为物理调理、化学调理和生物调理。化学调理因效果好且操作简便成为最为常用的方法。

3 调理改性后污泥配合板框式压滤机脱水处理，泥饼含水率控制在55%~65%。

4 宜使用不含氯离子等具有腐蚀性的污泥调理药剂，石灰添加量不宜超过10%。

5 根据不同来源污泥及经济性优选不同调理剂。

5.1.2 调理改性工艺设计应按符合下列规定：

1 对于经浓缩预处理的污泥，需设计污泥调理池，完成污泥调理过程。对于稀释和混合预处理的污泥，可用稀释池或混合池充当调理池。

3 根据泥质、炭化资源化工艺要求和成本选定调理剂种类，调理剂宜为液体，常用重力自流配合电磁流量计、隔膜计量泵、其他输送设备配合电磁流量计等计量投加。

4依据调理池池容和调理剂投加比确定投加泵的选型，控制5min～20min完成调理剂的投加，不同种类调理剂与污泥的反应时间不同，反应时间为10min～60min。

5 调理池应装有搅拌装置，搅拌电机采用变频控制，转速0r/min～80r/min。

6 调理池应设计液位计。

5.1.3 运行控制应按下列要求执行：

1根据泥饼含水率，适时调整调理剂投加量。

2为确保调理改性效果，调理后的污泥应在12小时内完成脱水。

3调理阶段调整搅拌电机频率，使调理剂与污泥充分混合反应。

4污泥含固率变化，及时调整调理剂投加量。

5调理剂投加比是调理剂投加量与污泥绝干质量的比值，应根据预处理污泥含固率调整调理剂投加量，使调理剂投加比保持稳定。

5.2 高干脱水工艺

5.2.1 高干脱水技术应具备下列特征：

1板框式压滤机应具有较高的脱水效率，机械方式对污泥脱水有明显经济优势。

2调理改性后污泥利用板框式压滤机完成泥水分离，泥饼含水率控制在55%~65%。

3板框式压滤机进泥压力不低于0.8MPa，压榨压力不低于1.2MPa。

4板框式压滤机采用间歇式运行方式，单个周期运行时间为1h～5h。

5.2.2 高干脱水设计应符合下列规定：

1高干脱水设备参数应符合表5.2.2-1要求。

2 进泥设备宜根据表5.2.2-2所述参数选择柱塞泵或螺杆泵。

3 隔膜式压滤机压榨压力由空压机或高压离心泵提供，压榨压力为1.2MPa～2.5MPa。

4 弹簧式压滤机压榨压力由液压油缸提供，油缸最大压力不宜超过25MPa。

5 采用绞龙式输送机和带式输送机输送泥饼。

6 滤布清洗装置是压滤机的重要附属设备，主要用于压滤机滤布自动清洗。通过利用高压水对滤布进行清洗和抚平，从而增强滤布的过滤速度，延长滤布的使用寿命。

5.2.3运行控制应按下列要求执行：

1 应根据压滤机性能，设置合理进泥压力和压榨压力。进泥压力宜为0.8MPa～1.2MPa，弹簧式压榨压力为1.2MPa～4.0MPa，隔膜式压滤机压榨压力为1.2MPa～2.5MPa。

2 弹簧式压滤机进泥时间为0.5h～0.8h，压榨时间为0.5h～0.7h，隔膜式压滤机进泥时间为1.5h～2.5h，压榨时间为1h～2h。应根据调理污泥含水率及调理效果调整进泥时间和压榨时间。

3 应加强压滤机运行过程中的巡视，发现问题及时整改。

4 应定期检测泥饼含水率，出现偏差时，可通过调整压滤机运行参数或调整调理剂投加比解决。

6 干化炭化技术

污泥中温炭化技术包含污泥干化、炭化两段工艺。干化是将含水率55%～65%的脱水污泥烘干至含水率20%～30%。炭化是将干化后的污泥在缺氧环境下热解，使污泥中的有机物转变成热解气，污泥中无机物和残炭转变成稳定的污泥基生物炭。

6.1 干化炭化工艺

6.1.1 干化工艺应具有下列技术特征：

1 干化工艺前端应设置缓冲仓、破碎打散装置。

2 将含水率55%～65%的泥饼降至20%～30%。

3 干化过程在微负压环境中进行。

4 宜使用炭化余热烟气作为热源，不宜单独设立供热系统。

5 根据热量与物料接触形式分为直接换热和间接换热。

6 供热量及换热温度可控。

7 干化为连续运行模式，可以根据温度参数和烘干物料含水率，调整物料进料量、物料停留时间，从而调整干化设备处理产能。

6.1.2炭化工艺应具有下列技术特征：

1 干化污泥经中温炭化后，污泥中有机物热解转变成热解气，无机物和残炭转变成含水率不小于5%的污泥基生物炭。

2 炭化过程必须在缺氧、微负压环境中进行。

3 设备应使用密闭性良好的热解设备，设备热源使用燃烧炉产生的高温烟气。

4 换热方式：物料与高温烟气间接换热。

5 炭化过程产生的热解气输送至供热系统回收利用。

6 供热量和换热温度可控。

7 污泥炭化为连续运行模式，根据温度参数和炭化效果，调整物料进料量、物料停留时间，从而调整炭化设备处理产能。

6.1.3 干化炭化设计应符合下列规定：

1 物料停留时间应为80min～120min。

2 污泥的减量率不小于85%(含水率80%计)。

3 单位能源消耗量应为（20～40）万kcal/吨污泥(含水率80%计)。

4 装机容量应为（160～170）kW（50吨/日干化炭化生产线设备计）。

5 用水量应为（1.5～2）m³/吨污泥（含水率80%计）。

6 年运行时间不应小于7200小时。

6.1.4 干化运行控制应按下列要求执行：

1 干化设备运行方式应为连续生产。

2 生产能力：60%～120%可调。

3 干化设备进料物料含水率应在55%～65%之间。

4 干化设备进料物料粒径应不大于50mm。

5 干化设备风温应控制在120℃～200℃。

6 物料停留时间应在40min～60min。

7 烘干物料的含水率应为20%～30%。

6.1.5 炭化运行控制应按下列要求执行：

1 炭化设备运行方式应为连续生产。

2 生产能力：60%～120%可调。

3 炭化设备进料物料含水率控制在20%～30%。

4 炭化设备风温控制在350℃～650℃。

5 炭化反应器内含氧量不应大于0.5%。

6 物料停留时间应为40min～60min。

7 污泥基生物炭的含水率不应大于5%。

6.2 干化炭化设备

6.2.1 供热设备应具备下列技术特征：

1 燃料燃烧后产生的热量以热烟气的形式供给污泥干化系统和炭化系统。

2 设备选型应根据燃料性质的不同，使用不同燃烧器和炉型，产生的热烟气属高温热烟气。

3 热解气引入管道设计在高温火焰区，热解气进入炉膛内高温燃烧，高温燃烧后通过二次配风保证燃料的充分燃烧。

4 燃料燃烧过程中，会产生氮氧化物等有害气体，宜在燃烧炉高温区采用SNCR技术，通过喷入药剂在炉膛内高温脱硝，保证烟气中氮氧化物符合排放标准。

6.2.2 供热设备设计应符合下列规定：

1 运行方式应为连续生产。

2 配风应合理，温度可调。

3 供热设备炉内温度应控制在600℃～1000℃。

4 供热量应满足干化炭化系统用热要求。

6.2.3 干化设备应具备下列技术特征：

1 利用燃料及污泥热解气燃烧产生的热烟气作为热源。

2 换热方式宜采用直接换热方式。

3 污泥含水率55%～65%，污泥粒径不大于50mm，硬质杂质不大于10mm。

6.2.4 干化设备设计应符合下列规定：

1 运行方式应为连续生产。

2 生产能力应为60%～120%，并可调。

3 物料打散，受热均匀。

4 换热温度要求120℃～200℃。

5 烘干物料含水率应为20%～30%。

6.2.5 炭化设备应具备下列技术特征：

1 炭化设备热源主要来自供热设备产生的热烟气。

2 炭化为间接换热，炉内的污泥在缺氧的环境下热解炭化。

6.2.6 炭化设备设计应符合下列规定：

1 运行方式应为连续生产。

2 生产能力应为60%～120%，并可调。

3 换热条件：缺氧环境（含氧量不大于0.5%），间接换热。

4 换热温度应为350℃～650℃。

5 热解气可回收利用。

6 设有安全防爆泄压装置。

7 出料要求为配置冷却。

8 污泥基生物炭含水率不应大于5%。

7 污泥基生物炭资源化

污泥基生物炭含有丰富的有机质和氮 、磷、钾等植物生长所必需的营养元素，其含量和配比适合植物的吸收利用，污泥基生物炭具有一定的微孔结构，保水性能好，养分不易流失，易被土壤微生物利用，矿化速度比农家肥迅速，可增加土壤肥效，促进植物生长，是很好的土壤改良剂，具有良好的资源化利用价值。污泥基生物炭资源化利用应严格参照国家相关标准执行。

8 废水处理管理

8.0.1 当污泥处理处置中心建设于污水处理厂内或毗邻污水处理厂，工艺运行过程中产生废水可排入污水处理厂，经污水处理厂处理达标后排放。

8.0.2 当污泥处理处置中心独立选址，设计相应的水处理设施，排水水质达到项目环评要求。

9 废气处理管理

9.1 烟气处理管理

9.1.1 烟气处理应具备下列技术特征：

1 污泥中温炭化工艺烟气主要由CO₂、SO₂、NOx、HCl、粉尘等组成，烟气进入处理系统温度宜为120℃～150℃。

2 应根据污染物指标选定组合工艺。工艺段组成如下：脱硝工艺、除尘工艺、湿法洗涤脱酸工艺。

3 烟气排放指标应符合《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996二级标准和地方标准。

9.1.2 烟气处理设计应符合下列规定：

1 根据烟气进口浓度、排放风量、排放浓度指标，设计脱硝、除尘、湿法洗涤脱酸等工艺设备参数，并应满足排放指标要求。

2 烟气中NOx脱除工艺可选择SCR、SNCR或两者组合。

3 烟气携带粉尘，须在前段设置烟气除尘装置，可选择旋风除尘器或布袋除尘器。

4 烟气脱酸选用湿法碱性喷淋洗涤工艺，气体中酸性气体与碱液中和反应，气体中酸性气体排放浓度降低。湿法脱酸洗涤可选择文丘里喷淋、旋流板塔、雾化喷淋塔、填料喷淋塔等设备。

9.2 臭气处理管理

9.2.1 臭气处理应具备下列技术特征：

1 污泥高干脱水、中转储存、干化处理过程中散发的臭气主要成分为硫化氢、氨气和有机类挥发性气体。

2 臭气通过管道收集后进入除臭设施处理。臭气处理宜选择生物除臭或离子除臭技术，应符合《恶臭污染物排放标准》GB14554-1993和地方标准。

9.2.2 臭气处理设计应符合下列规定：

1 应根据规范对散发臭味的厂房空间进行换风设计，厂房的换风频次不小于6次/h。

2 除臭设备处理能力应依据《城镇污水处理厂臭气处理技术规程》CJJ/T243 -2016计算的臭气风量设计，臭气排放应满足《恶臭污染物排放标准》GB 14554-1993和地方标准。