钒化工冶金固废资源化清洁利用

4.3 钒酸铁泥返回电硅热钒铁冶炼技术方案

钒酸铁泥返回电硅热钒铁冶炼主要通过3种方法加入：(1) 在一期料中加入烘干的钒酸铁废料，每炉可消耗钒酸铁泥50~100kg，且对贫渣钒含量、冶炼时间等无影响；(2) 利用浇铸余渣采取“夹心”法对钒酸铁废料热熔，即在上一炉浇铸余渣上平铺一层约50kg的钒酸铁废料，再将其浇在废料上，可增大废料的热熔量和回吃量，每炉可回吃钒酸铁泥100kg，提高钒收率；(3) 将钒酸铁废料与石灰掺混压球，利用石灰的去潮干燥性对湿钒酸铁废料干燥除水，提高入炉钒收率。

4.4 钒酸铁泥返回电硅热钒铁冶炼实施效果

通过3种工序回用湿钒酸铁冶炼50钒铁，对铸坯质量进行了跟踪检验，结果表明此工艺对50钒铁质量无不良影响。采用钒酸铁部分替代V₂O₅冶炼钒铁技术上可行，1t钒酸铁可代替209kgV₂O₅ ，钒铁消耗0.2t，钒回收率在90%以上，并生产出A级50钒铁产品。

5 钒泥钒化工流程再提钒利用技术

钒渣钠化焙烧-浸出工序得到浸出液，浸出液除杂过程产生的沉淀物称为钒泥，钒泥中V₂O₅含量为17%~20%。本技术将钒泥返回钒渣二次焙烧工序，回收钒泥中的钒元素，并能充分利用钒泥中的钠盐，减少二次焙烧工序钠盐的添加量，实现钒泥的资源化利用^[21,22]。

5.1 钒泥物理化学性质

以回收钒泥中的钒为目标，研究焙烧提钒过程中V₂O₅的浸出规律。钒泥化学成分见表9。

5.2 钒泥返回二次焙烧技术

钒泥中含14%~20%的V₂O₅，远高于河钢承钢产生的钒渣的品位(11%)，且含14%的钠碱(以Na₂O计)。其返回二次焙烧的目的主要是回收钒泥中的钒及利用钒泥中的钠碱，减少过程配碱。根据实际生产情况，固定焙烧条件：烧成温度750~820℃，冷却带温度550℃以上，焙烧时间2h，考察钒泥配加量及配碱量对钒渣残钒的影响，结果见表10。可以看出，加入钒泥不影响二次渣焙烧参数，并可大大降低配碱量。钒泥加入量大于10wt%时，不配加纯碱即可实现生产技术指标。但由于钒泥的粒度较细，过量加入会影响过滤，对生产不利。钒泥与二次渣掺混配比控制在5wt%~10wt%时系统钒回收率高，物料输送、过滤效率高。

5.3 钒泥返回二次焙烧效果

根据以上实验结果，确定实际生产条件：风煤体积比1:2~1:6 、预 热带 温度280~350 ℃、 烧成 带温度750~820℃、冷却带温度550℃以上、焙烧时间2h、钒泥配加量为5wt%~10wt%、配碱量0~1wt%。分析结果见表11。可以看出，钒泥返回二次渣焙烧达到预期转化效果，充分利用了钒泥中的钠碱，减少纯碱配入量1%~2%。