600MW机组湿法脱硫废水处理系统的优化改造

4 运行中出现的问题

王滩电厂脱硫系统投产初期废水处理系统运行缺陷较多，主要问题如下。

 4.1 废水中固体物质含量超标，造成各箱罐积泥严重。

王滩电厂脱硫废水处理系统设计来水中的固体物质浓度为1%，但是由于吸收浆液受到粉煤灰、外购石灰粉中杂质等诸多因素的影响，浆液本身品质不佳，加上脱硫浆液一、二级旋流效果不佳，造成脱硫废水中固体物质的实际浓度在5%～8%之间，导致脱硫废水整个系统长期超负荷运转，废水调节曝气池曝气管道频繁堵塞，池底经常积泥;中和箱、沉降箱、絮凝箱搅拌器速度和强度与脱硫废水中的固体物质浓度不匹配，造成中和箱、沉降箱、絮凝箱底部积泥严重，流水不畅，排污管堵塞。此外，部分泵出入口管道未设置冲洗水管，设备停运后没有冲洗，致使浆液沉积。

4.2 澄清池结构不合理导致出水浑浊。

脱硫废水在经过三联箱后自流至澄清池，通过布置在澄清池中下部的布水堰进入污泥区，再自下而上通过蜂窝斜管达到澄清分离的目的。澄清池采用周边进水和周边出水的形式(图2a)。这种结构的不合理之处在于布水堰、蜂窝斜管都靠近污泥区，很容易被浆液覆盖。布水堰淤积石膏后，由于进水不畅浆液在澄清池内很难均匀分布。此外，蜂窝斜管淤积石膏被压垮，严重影响沉淀、分离效果，导致悬浮物严重超标、出水浑浊。再者，澄清池内清水区、污泥区比例失衡，清水区空间较大，污泥区空间相对偏小。

 4.3 运行调整方式不合理。

(1)加药量与实际废水浓度不匹配，脱硫废水中的沉淀物沉降、絮凝没有达到预期效果;(2)板框压滤机压泥过程中产生的清水又回流到废水调节池，增加了系统负荷;(3)中和箱未设置pH计，靠人工检测致使调节滞后，浪费药剂。

4.4 板框压滤机故障频繁。

板框压滤机污泥含水率偏高，压缩空气正吹无效，泥饼粘接滤布严重，造成不能自动卸泥，增加了人工清扫的难度。同时，污泥螺杆泵在向板框压滤机输送泥浆过程中泵压经常过载，导致该泵跳闸频繁，泥饼厚度往往达不到要求。

5 工艺流程及运行方式的优化改进

(1)将原有废水旋流器改造成高效废水旋流器，其次定期更换石膏旋流器喷嘴，自上而下提高浆液一、二级旋流系统的旋流水平，尽量降低脱硫废水中固体浓度。

(2)脱硫废水中的悬浮物主要由硅、铝化合物组成，其本身沉降性、浓缩性较好，直接沉淀2h左右即可去除大量悬浮物。因此，在脱硫废水进入废水调节曝气池前设置初沉池，对废水中的大颗粒悬浮物进行固液分离，浓缩的泥浆由初沉池附带的自动刮泥装置清除，再通过底部设置的污泥输送管道输送至板框式压滤机进行压滤制饼，上清液则自流至废水调节曝气池。

脱硫废水进水管道设置为两路：一路引至初沉池，一路引至废水调节曝气池。正常运行状态下，脱硫废水进入初沉池进行初步分离后再流入废水调节曝气池。当初沉池处于事故或检修状态时，脱硫废水直接进入废水调节曝气池。增设初沉池后大幅减小了脱硫废水后续工序的负荷。

(3)中和箱、沉降箱、絮凝箱中的搅拌器主要起加强反应的作用，设置反应时间分别为50、30、30min。由于脱硫废水来水的悬浮物含量很高，且悬浮物的沉降性能也很好，使得脱硫废水中的悬浮物极易沉降在箱体中，特别是加入药剂后很快形成较大的絮凝颗粒沉降下来。

此外，当单台机组运行时废水在各反应箱中的停留时间均在2～3h，甚至更长。这大大增加了悬浮物质沉到箱体的可能性。

所以，在不将形成的絮凝大颗粒打碎的前提下，使搅拌器处于较高的转速，以防止中和、沉淀、絮凝箱底固体物质沉积。为此，将原设计的搅拌机转速提高，加大搅拌强度，很好地解决了箱底积泥的现象，调整前后的搅拌器转速见表1。

表1 调整前后的搅拌器转速r/min

(4)废水调节曝气池气力搅拌器在对废水搅拌的同时，使空气与水充分接触，促使水中亚硫酸盐进一步氧化，有利于降低系统出水的COD值。由于曝气管道极易堵塞，可靠性较低，因此废水调节曝气池在保留曝气管道的基础上，增加了机械搅拌装置，以防止固体沉淀。 (5)澄清池改造前为周边进水、周边出水的形式，改造后为中心筒进水、周边出水形式(图2)。改造后更加有利于澄清池的污泥浓缩和澄清。具体做法：取消原设计布置于四周的布水堰，设置中心筒，所处理的废水从中心筒内进入污泥区，将斜管支撑上移1m左右，并采用高强度的蜂窝斜管。这样不但增加了斜管澄清面积，扩大了污泥区，而且使废水有足够的澄清空间和时间，确保出水悬浮物达标。同时在澄清池污泥区每隔一段距离布置监测视镜，以便监视泥位及时排泥。

图2 澄清池改造前后对比

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