试析当前燃煤电厂脱硫废水处理工艺

4 脱硫废水零排放处理技术

4.1 脱硫废水预处理阶段

4.1.1 一级混凝沉淀

间歇排放的精处理废水进入脱硫废水缓冲池，池内设预曝气系统以达到混合搅拌及预曝气目的，然后与脱硫废水一起进入一级反应器。一级反应器分两部分：中和箱和絮凝箱。废水先进入中和箱，中和箱内加入石灰乳调节  PH 值至 11左右，大部分重金属、Mg2+、及 F-、SO42-等与石灰进行反应生成沉淀被去除，再流入絮凝箱，絮凝箱内加入絮凝剂FeCl3、助凝剂  PAM，使中和箱内生成的沉淀物由小的微粒凝聚成较大颗粒物(矾花)，最后流入一级澄清器，在澄清器内完成澄清、沉淀，实现固液分离。澄清器内上清液流入中间水池，沉淀下来的固体浓缩液通过泵输送到厢式压滤机进行压滤，滤后液回至废水缓冲池，压滤形成的泥饼运送至固废中心集中处理。

4.1.2 二级混凝沉淀

传统脱硫废水预处理工艺出水能达到排放标准，但对于排放标准中不作要求的  Ca2+等易结垢的物质比较多，为保证后续深度处理部分的蒸发系统能长期稳定运行，减少清洗次数，需要对其中易结垢的物质进行处理。一级澄清器上清液进入二级反应器，先在中和箱内加入  Na2CO3，以去除易引起后续深度蒸发处理系统结垢的  Ca2+离子，在絮凝箱内加入FeCl3、PAM，二级反应器出水进入二级澄清器进行固液分离，沉淀污泥中含有大量  CaCO3,可回流到烟气处理系统回用或送到压滤机脱水;二级澄清器的上清液进入清水箱，用盐酸将 PH 调整到 9.5～10.0,作为深度处理系统进水。

4.2 脱硫废水深度处理阶段

4.2.1 多效蒸发结晶单元

采用“五级预热+四效外热式强制循环蒸发结晶器”的多效蒸发处理工艺。

多效蒸发浓缩结晶系统，是由相互串联的多个蒸发器组成，加热蒸汽被引入第一效，加热其中的料液，使料液产生比蒸汽温度低的几乎等量蒸发。产生的蒸汽被引入第二效作为加热蒸汽，使第二效的料液以比第一效更低的温度蒸发。这个过程一直重复到最后一效。第一效冷凝水返回热源处，其它各效冷凝水汇集后作为淡化水回用。同时，脱硫废水经过由第一效到最末效的依次浓缩，在最末效达到过饱和而结晶析出，由此实现脱硫废水的固液分离。具体工艺流程如下：

(1)  脱硫废水流程：经过预处理的脱硫废水经五级预热后，依次进入一～四效蒸发器进行蒸发浓缩结晶。脱硫废水在四效蒸发器内达到饱和并形成结晶盐，四效蒸发器内一部分带悬浮结晶盐的饱和液被泵入离心机进行固液分离，分离液送入四效蒸发器继续蒸发结晶，分离出的盐经振动干燥床干燥，由包装机包装后外运。

(2)  蒸汽及冷凝水流程：一效蒸发器用来自电厂的辅助蒸汽(动力蒸汽)经减温减压后进行加热蒸发，动力蒸汽冷凝水被疏水至三级预热器对废水进行预热，以进行热量回收。经换热后的一次蒸汽冷凝水返回电厂锅炉的疏水箱回收利用。一效蒸发器产生的蒸汽(以下简称为“二次蒸汽”)用于加热二效蒸发器和五级预热器，二效蒸发器产生的二次蒸汽用于加热三效蒸发器和四级预热器，三效蒸发器产生的二次蒸汽用于加热四效蒸发器，四效蒸发器产生的二次蒸汽进入直接混合式冷凝器和一级预热器。各效产生的二次蒸汽冷凝水经余热回收汇总后进入热水池，用泵加压至电厂循环冷却水系统。

4.2.2 分离干燥包装

河源结晶分离干燥包装单元采用“双推料离心分离+振动式流化干燥床+自动包装”的处理工艺，工艺系统如下。

(1)  离心固液分离。由四效蒸发罐内排出的带有结晶盐的固液混合物用盐浆泵送入水力旋流器，将料液中固液比提高后送入离心机进行固液分离。离心机甩后液回预处理系统以去除蒸发浓缩生成的少量  CaCO3、SiO2等沉淀物。

离心机采用进口的专用的双推料式离心机，利用高速旋转的转鼓和高过滤精度的滤网，将料液内大颗粒的 NaCl 结晶盐分离出来，小颗粒的  CaCO3、SiO2等则大部分能够透过进入甩后液，回到预处理系统混凝沉淀去除。离心分离后结晶盐呈颗粒状，含水率约  3%，易于后续干燥，可节省大量干燥所需的热能。

(2)  干燥。离心分离后的颗粒状结晶盐进入振动流化干燥床，干燥所有热空气采用一效蒸发罐二次蒸汽进行加热，无需采用新蒸汽或电加热来预热空气，结晶盐在振动床内在振动和热空气共同作用下移动并干燥，干燥后的结晶盐含水率小于0.3%，离心干燥后的结晶盐NaCl可以达到90%以上，达到工业晶盐的标准(DB33/T  287-2000)，可用于制革、制皂、冶金、纺织印染、制冰冷藏等工业，实现“废物利用”，并减少固废处理费用。

(3) 自动包装。干燥床排出的含水率低于 0.3%的工业晶盐送入盐料仓储存，定期采用自动包装机包装后便于储存和运输。

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