湿法烟气脱硫下控制与提高脱硫石膏品质的途径

真空增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不彻底、不干净、冲洗喷嘴堵塞或滤布使用周期过长，滤布受油污等物质污染等，都会使脱水效果变差，脱水不畅。二是石膏浆液本身性质的变化，如石膏浆液中小颗粒石膏晶体增多或石膏浆液中杂质含量增加等引起滤布通道的堵塞，使石膏浆液中的水不易从滤布孔隙分离出来。

真空脱水皮带机的真空度低于正常值，其可能原因为：小皮带与真空槽、皮带孔相对位置偏移、真空系统泄漏、滤饼厚度不足、滤布有破损、真空泵出力不足等。因此，应加强对真空皮带脱水机、真空泵设备的定期清洗、维护，特别是滤布和真空系统为重点检查维护对象。

3.2 管控FGD外部影响因素

影响石膏品质的FGD外部因素主要为：燃煤硫份、石灰石浆液品质、上游除尘设备(电除尘)出口粉尘含量、工艺水质、锅炉燃烧情况等。

3.2.1控制燃煤硫份

燃煤硫份或FGD进口烟气SO2含量是影响脱硫系统正常运行的重要参数。在运行中如果FGD进口烟气SO2含量长时间高于设计值，超出吸收塔处理能力，则脱硫效率会显著下降，且石膏品质无法得到保证。

燃煤硫份或FGD进口烟气SO2含量长时间高于设计值后，为控制出口SO2排放达标，一方面会增加石灰石给料量，导致吸收塔内浆液碳酸盐含量上升超标。另一方面亚硫酸钙转化为碳酸钙所需氧气不足或氧气分布不均，造成亚硫酸钙超标，最终导致石膏浆液无法脱水，含水率上升。

因此，合理配煤掺烧，严控入炉煤硫份是保证石膏品质的前提。

3.2.2 保持石灰石浆液品质

石灰石浆液品质主要体现在石灰石纯度和石灰石浆液活性二方面。即石灰石浆液与SO2的反应速度取决于石灰石浆液细度和比表面积。保持石灰石浆液品质就是指提高石灰石浆液最佳细度及纯度。通常要求吸收剂纯度应≥90%，并要求有效降低铁、镁等杂质，这些杂质会影响石膏结晶形状、大小、或直接浆液黏度，从而影响石膏脱水阶段的过滤。

控制实施浆液细度可有效保证酸分解的表面积。石灰石浆液细度一般通过325目筛子筛余量≥90%，一般要求石灰石浆液粒度控制保持均匀，粒度过细会导致反应速度过快，浆液的过饱和度太大，生成的石膏结晶过细小;粒度过粗则易发生石膏晶种在未充分发生反应的石灰石颗粒表面生长，容易造成“包裹”(晶种包裹石灰石颗粒)现象，影响吸收塔内浆液的吸收反应。

3.2.3控制电除尘出口粉尘含量

一般应控制电除尘出口粉尘在50mg/Nm3以下。烟气中的飞灰在一定程度上阻碍了SO2与吸收剂的充分接触，降低了石灰石浆液中Ca2-的溶解速率，同时飞灰会溶出的一些重金属，如汞、镁、镉、锌等会抑制Ca2-与HSO3的反应。

锅炉燃油时，由于不完全燃烧产生的油烟沥青质等，不但影响电除尘除尘效率，造成出口烟气含尘量增大，导致大量粉尘直接包裹在石灰石浆液和亚硫酸钙晶体表面，阻止反应，降低石膏浆液品质。电除尘系统设备故障，引起浆液中粉尘及重金属杂质过多，会影响石灰石的溶解，导致pH值降低，脱硫效率下降，使得石膏中的二水硫酸钙晶体(CaSO4••2H2O)含量降低，直接影响石膏品质。

控制电除尘出口粉尘含量在正常范围值内的主要方式有：

1.加强各电场一次电压、一次电流、二次电压、二次电流及闪络情况的监控，调整电场充电比和脉冲电流。

2.控制和调整电除尘各电场阴/阳极振打频率与振打时间周期，尽力避免同一通道多电场同时进行降压振打，减少二次飞扬。

3.加强电除尘设备系统的停炉检修维护，提高设备运行稳定、可靠、高效。

3.2.4确保工艺水质

为确保FGD工艺水水质合格，将工业水作为FGD工艺补充水，可有效可减少铁、镁化学元素对石膏品质的影响。FGD工艺水主要控制的化学成份包括Cl-浓度、固态颗粒、悬浮物浓度等。

FGD工艺水主要用于脱硫系统各类泵组、管道、箱、罐、坑的冲洗水;泵组的密封水、除雾器冲洗水、石灰石制浆等设备用水。尤其是石灰石制浆用水和除雾器冲洗用水的水中氯含量应尽可能低，以减轻脱硫系统中Cl-浓度的富集。

3.3加强与监测力度

在脱硫运行中需对系统各有关指标进行分析与监测，以掌握系统运行的具体情况，有助于找到问题的根源。

FGD系统中的SO2进/出在线表计、粉尘测试仪、吸收塔液位计、pH计、浆液密度计、等是比较容易出现故障的表计。特别是pH计、SO2监测仪，运行中极易发生数据漂移，应定期进行各有关在线表计的标定，以确保系统各运行数据的真实性和准确性。

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