北京槐房再生水厂 污泥板框脱水系统长这样！

1.2.2板框系统设计

板框脱水系统总设计规模为205tDS/d，板框机房设计成地上两层建筑物，两侧各设有1座出泥通道。如图3所示，机房南侧室外设有调质池及储药池，共14座。机房内共分为3部分；北侧两边的两层板框机房、南侧的下层设备间和上层附属用房、中间的上层变配电室和下层的设备间。

槐房板框脱水机房东西两侧各设有8台隔膜式板框压滤机，共16台（16t/d，过滤面积800m2），13用3备。板框机南侧为16组高低压进泥泵组（东西两侧各8组）（低压进泥泵Q=120m3/h，H=0.6MPa,高压进泥泵Q=40m3/h，H=1.2MPa，压榨水池有效容积79m3）及2套压榨系统（东西两侧各1套），（压榨水泵Q=16m3/h，H=2.2MPa）。

机房中部为附属设备间，内设铁盐加药系统（12台加药泵，东西侧各6台，Q=20m3/h，H=20m）、冲洗水系统2套（每套含3台冲洗泵，及1个冲洗水箱，Q=250L/min，H=6MPa，水箱V=10m3）及PAM加药系统（溶液制备量7500L/h,浓度5‰）。机房外南侧，分别设有12座进泥调质池，2座调理药剂储药池。

1.3工艺设计

1.3.1污泥调质系统

污泥调质是污泥进入隔膜式板框压滤机前最重要的一步。通过对污泥加入絮凝剂和助凝剂进行调理，提高了污泥pH，有效地改善了污泥脱水性能，减小水与污泥固体颗粒的结合力，加速污泥脱水。

由于本工程中再生水厂水区部分的建设和投运早于泥区部分，为解决水区先期运行期间的污泥脱水问题，板框车间在污泥调质系统上有两种工况，第一种工况，水区建设运行后，泥区热水解和厌氧消化系统未完成，此阶段污泥为未消化改性污泥，为降低污泥含水率，采用无机调理剂进行污泥调理。第二种工况，泥区热水解和厌氧消化系统投运后，此阶段污泥为热水解改性后污泥，污泥脱水性能大大提高，采用有机调理剂进行污泥调理。

第一种工况：污泥通过污泥泵输送至12座调质池内，由12台铁盐投加泵向污泥调质池投入相应比例的三氯化铁无机调理剂，与污泥及适量石灰干粉经液下搅拌器搅拌混合后，对污泥进行调理改性，然后输送至板框压滤机内进行脱水。CaO投加比例约为10%~15%DS;FeCl3（浓度为30%）投加比例约为2%～15%DS。

本设计中药剂的选择参考了北京已投入运行的某再生水厂板框脱水机房的调试数据。两厂进水多为城中心生活污水，进水水质相近，且都采用MBR工艺，且都未运行热水解系统，故污泥性质相似。

现况运行的板框脱水机房在运行调试期间，分别对不同种类的絮凝剂做了进泥调质试验，结果见表1。在同样的调质时间、调质温度及相近进泥有机质含量的条件下，出泥泥饼含水率稳定在70%以下的分别为：方案2——FeCl3(溶液)+CaO（粉末）及方案4——PAM+复合铁盐。投加PAM+复合铁盐的综合成本最高，导致运行费用大幅增加。

而投加FeCl3(溶液)+CaO（粉末）拥有较好的出泥效果、适当的酸碱度及较经济的运行费用，成为综合效果最优的运行方式。

第二种工况：消化后污泥在进入板框机前，需通过2套PAM制备系统制备0.5%PAM溶液，并利用16台加药螺杆泵（Q=3m3/h，H=0.3MPa）泵入高低压进泥泵前泥管上的静态混合器，与调理池内污泥在管道中混合。

1.3.2板框压滤脱水系统

隔膜式板框压滤机的工作流程主要分为4个步骤：进料—压榨—反吹—卸料。

（1）进料。首先启动16台低压螺杆进泥泵，将污泥泵入压滤机，随着滤饼的逐渐形成，过滤压力逐渐增高，当进料压力稳定在0.6MPa左右时，通过压力变送器的信号反馈控制低压泵延时工作约几分钟后自动切换成16台高压螺杆进泥泵进料，进料压力1.2MPa，同样使高压泵再延时工作一段时间后停止进料。

（2）压榨。进料完毕后，关闭进料气动球阀，启动压榨系统。利用16台离心压榨泵将高压水注入隔膜板内，利用隔膜张力对污泥进行强力挤压脱水，压榨压力2.2MPa。压榨结束后，膜腔内压榨水自动回流到压榨水池，压榨水池有效容积79m3。压榨滤液水透过滤布排出，固体物质被滤布阻隔。

（3）反吹。压榨完成后，利用压缩空气将压滤机中心进泥管中的残留污泥反吹回调理池，同时将膜腔内的滤液反吹回滤液收集管道。吹扫用气由压缩空气单元提供，单元分为两组，一组为吹扫用气；另一组为仪表用气。仪表用气是各个气动阀门的动力源，实现自动阀门的开启和关闭。

（4）卸料。吹风结束后，翻板打开，推板退到最后端，滤板被拉板机械手逐块拉开，腔室中滤饼在重力作用下掉落到下部带式输送机上。在卸料过程中如遇卸料不充分可人工辅助卸料。

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