液柱+喷淋脱硫塔存在问题及处理

4.3前后塔密度差和氧化风量问题

液柱前塔与喷淋后塔中间依靠一块高度为13.5米的金属分隔墙。前塔由于浆液与烟气接触时间长，传质界面不断变新等优点，前塔效率明显高于后塔效率，主要反应区为前塔，故面前塔为SO2主要吸收区。加上后塔布置除雾器冲洗水等因素，后塔密度明显低于前塔。

前后塔之间联通主要依靠后两根DN300的管道，但该塔设计理念主要是在运行中后塔浆液高度为13.5米（前塔正常液位在13米左右），后塔液体通过隔墙溢流到前塔，本塔设计前塔浆液浓度取30%（相当于密度为1200kg/m3），后塔液液浓度为15%（相当于密度为1100kg/m3）以减少后塔喷嘴磨损。

前塔底部浆液产生压强为0.15kPa，后塔底部浆液产生压强为0.14kPa，由于前后塔存在压差，故而此时前后塔浆液靠两根DN300的管道由前塔向后塔流动，以调节前、后塔密度和液位，但在实际运行中，由于石膏浆液具有炸粘稠性，两根DN300的联通管道在压差较太小不能满足前后塔正常液位与密度，在运行中经常出现两塔液位相等情况，故而前塔密度高，而后塔密度低情况。

另按前、后塔设计密度计算，前塔底部以上1米（氧化风支管出口标高）压力为0.15KPa，后塔底部以上1米（氧化风支管出口标高）压力为0.14KPa。由于前塔压力高，后塔压力低，故而如果对前、后塔氧化风门调整不到位则会造成前塔氧化风量明显不足，后塔氧化风量过剩，造成前塔CaSO3˙0.5H2O增加，石膏脱水困难。

4.4脱硫塔周边地沟不能排浆

脱硫前后塔都采用方形设计，本机组pH在线测量与密度在线测量装置和石膏排出泵底排及浆液循环泵底排管道都要经过一个或两个以上90°直角弯道，但由于石膏浆液密度大，加上地沟标高设计不合理，导致浆液在流动过程中流程长，转角多沿程阻力大且易于沉淀等因素，石膏浆液不能顺利流到地坑而堵塞在地沟内，2～3天就要清理一次地沟，造成现场文明生产不易保持，清沟费用大等问题。

4.5干湿界面结垢

前塔布置采用液柱喷淋，随着泵运行台数的增加，液柱高度会不断发生变化，故而在部分负荷和高负荷时始终有一部分塔体裸露于烟气中，此时设计人员考虑到该部分墙面会结垢，于是在干湿界面的四周布置了冲洗水，防止该墙体及上部梁结垢，但在运行中出现了大量结垢情况。

4.6石膏脱水困难

由于液柱脱硫塔脱硫效率高，适合在高硫煤中应用，脱硫效率达到98.7%，但在运行中脱率效率没有到达设计要求，运行人员在运行中初始阶段为了不影响机组接带负荷，提高pH以保证脱硫效率，但石膏脱水时“拉稀”，石膏品质严重不合格。

4.7脱硫效率偏低

本脱硫塔形式为液柱塔，前塔设计脱硫效率为83%，后塔设计脱硫效率为92.4%，总的设计效率为98.7%，但在运行中效率在设计煤种时只能达到97%左右，从而达不到设计和运行要求。

5存在问题解决方案

5.1浆液循环泵位移及机封损坏

前塔浆液循环泵出口管道采用母管制，在启动初期为防止前塔浆液倒流，启动第二台及以上泵时须采用出口阀关闭启动，而出口管道较大，泵启动后出口阀门开完时间约为5分钟，此段时间内将出现闷泵情况，压力由正常运行时的0.2MPa升高到0.5MPa以上，比正常运行时的压力升高了2.5倍，此时产生大量的轴向推力。从而将循环泵产生位移，为限制其位移，可在泵上加装限位装置，克服泵的移动。

机械密封装置同样也主要存在启动阶段压力高而超压运行。此时可采用三种方法，一是提高机械密封的设计压力，以防止损坏机封；二是采用再循环，在泵启动阶段打开再循环门，防止超压运行；三是采用变频启动，启动后采用低频运行，待出口阀门全开后提高频率，以达到额定出力。以上几种方法中，方法一在设计时就应考虑，后期不易更改；方法二存在运行中再循环关闭不严，降低脱硫效率风险；方法三最为可靠，但只需改动一台循环泵就可实现，同时在运行中也可以实现节能调节作用。

5.2液柱喷嘴堵塞

机组每次停运最后一台浆液循环泵前，将前塔液柱喷嘴再循环阀打开，以使浆液通过再循环全部流回塔内，每次停机前须将浆液密度降低到1100～1080kg/m3,以降低浆液浓度，减少石膏堆积量。每次停运机组后须对前塔喷嘴进行检查，发现堵塞的喷嘴应及时清理干净。

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