工业化含锌粉尘处理技术现状及分析

具体将含锌粉尘和还原剂(煤、焦粉或含碳粉尘)辅以石灰等，经配料、混合造球(也可不造球)送入回转窑，在1100~1300℃高温处理，物料中的金属氧化物与碳质还原剂发生反应，还原的锌挥发进入烟气并二次氧化，烟气经冷却(或余热锅炉换热)后集尘，其中氧化锌含量约55%~60%，可作为锌冶炼厂粗氧化锌原料;还原后的窑渣经破碎、磁选等，金属化铁料可作为炼铁高炉或烧结原料，残留的炭粒也被回收。另外还设置有吸附过滤装置，用吸附剂(活性炭等)过滤氯化物及二噁英等污染物，使废气达到排放标准。

回转窑工艺具有工艺成熟、投资低、运行简单的显著优点，但处置低锌物料不太适宜，铁料金属化率也低，生产过程中常发生结圈现象，宝钢曾进行回转窑处理高铁含锌尘泥工业试验，发现窑内结圈相当严重，认为不可行。

2.3.2转底炉工艺

转底炉是目前钢铁企业应用最广泛的处理工艺，该技术最早可以追溯到1965年由MidlandRoss公司(Midrex公司前身)开发的Heat-Fast工艺，转底炉不仅仅局限于处理钢厂内含锌固废，后来也作为一项非高炉炼铁工艺得以不断改进和发展，至今已开发出多种类型，例如Fastmet、IN-METCO、ITmk3等工艺。

比较典型的如Fastmet工艺(图2)[5]，其工艺过程主要是将含锌粉尘(或铁矿)与其它碳质还原剂混合造球(或压块)，干燥后送入转底炉，炉料随着炉底旋转1周约10~30min，料层高度约l~3层球团，在1250℃以上高温快速还原处理，锌等元素还原挥发进入烟气，普遍可实现脱锌90%以上，同时获得金属化率70%以上的金属化球团。

转底炉工艺很受日本钢铁企业青睐，新日铁、神户制钢等先后投产多座并对其展开深入研究，我国也有很多钢铁企业投产，如马钢、沙钢、日照、荣程、莱钢、台湾中钢等(表3)[6]，大都用于处理企业内部产生的炼铁及炼钢含锌粉尘固废，也有企业直接使用铁矿生产DRI或粒铁。

转底炉工艺经过多年发展已经很成熟，脱锌率普遍较高，与其它方法相比，转底炉的优点在于对原燃料的要求比较灵活，工艺设备简单易于制造，转底炉本体类似于轧钢环形加热炉，一些辅助设施也与传统球团厂相似，投资较低，污染也相对较小。缺点是由于转底炉主要依靠辐射传热，炉底只铺l~3层球团，普遍存在能耗高、生产率低的问题;另外由于处理的粉尘成分复杂，烟气中易凝结物质较多，使余热回收系统容易出现堵塞黏结;出料设备、耐材等损耗较快也需进一步优化。

2.3.3富氧竖炉工艺

传统冲天炉用于熔炼铸造铁已有多年历史，炉料包括生铁、废钢等，燃料采用铸造焦和气体燃料等，德国Kuttner公司开发的Oxycup富氧竖炉工艺即源自传统冲天炉的改良技术。该工艺基本流程如图3[7]。将烧结、高炉、转炉及轧钢等工序产生的各类粉尘配以焦粉等还原剂，以水泥为黏结剂，混合压制成大小约100～150mm的六棱柱型砖块，养护约3天即可入炉使用。Oxycup炉为富氧热风竖炉，从炉顶装入型砖、废钢、渣钢、焦炭、砾石等炉料，从下部风口吹入富氧热风，炉料经过预热、还原、熔化、渣铁分离等冶金过程，最终生成铁水、炉渣和煤气。煤气净化后可预热热风或并入煤气管网，湿法除尘收集的富锌粉尘污泥外销给炼锌厂，脱锌率达到95%以上。

Oxycup工艺在墨西哥Sicartsa、德国TKS、日本新日铁、JFE和我国太钢都有采用，部分竖炉工艺应用情况见表4所示。

德国蒂森克虏伯公司所用的竖炉高约10m，炉缸直径2.6m，处理能力25~50t/h，其热风流量30000m3/h，温度约650℃，鼓风压力40kPa，同时喷入3500m3/h氧气，焦比为200~350kg/t。采取连续出铁制度，铁水产量15～65t/h，渣量15～30t/h，炉顶煤气量约50000m3/h，热值约4200kJ/m3，煤气除尘污泥可以压块回用，一般使含锌量富集到30%以上再外销。每6周左右要停炉维修一次，主要是修补耐材，检修需约6天时间。

Oxycup工艺具有传统冲天炉的优点，对炉料种类适应性广、炉料强度要求低、生产灵活，能够处理钢铁企业含锌粉尘以及渣钢类的大块废料。缺点是燃料比较高、设备运行周期短、维修量大，此外压块工序也投资较高、流程较复杂。

2.3.4小高炉工艺

德国DK公司专门利用580m3小高炉处理各类钢铁粉尘和废旧电池，每年处理欧洲各钢厂的45万t含锌粉尘，可回收28万t生铁和1.7万t富锌粉，同时处理废旧电池达到2000t/a左右。

工艺过程即传统高炉炼铁模式，配套60m2烧结机，烧结所用原料为转炉尘泥、高炉尘泥、轧钢铁皮、电池等固体废料及部分正常铁矿，高炉主要冶炼铸造铁，焦比为630kg/t，煤比为70kg/t，燃料比在700kg/t以上，煤气利用率约为30%，高炉风口12个，风量65000m3/h，日产铁量约1000t。

由于DK小高炉主要以各种固废为原料，入炉碱金属负荷约为8.5kg/t，锌负荷则达到38kg/t[8]，高炉煤气除尘可回收富锌粉尘，其锌含量高达65%~68%，具有很高市场价值。

DK小高炉工艺完全基于传统炼铁模式，各种设备及技术相当成熟，除了钢铁粉尘还能有效处理废旧电池。缺点是由于专门处理各类固废，高炉碱金属、锌等负荷极高，对长寿及顺行的危害影响也更严重。

3含锌粉尘处理工艺对比

表5对钢铁含锌粉尘处理技术进行简要对比。综合来看，火法工艺相对更契合我国钢铁企业，其中回转窑较适于处理高锌的电炉粉尘，否则经济上可能不划算，小高炉虽是钢铁企业最熟悉的工艺，但目前国家限制其发展，这也使国内含锌粉尘的处理主要集中在转底炉与竖炉工艺上。需要注意的是，几种火法工艺在国外都取得了较好的经济和环境效益，这与其自身各方面条件以及国外严格的环保法规是分不开的。此外钢铁企业含锌粉尘具有循环累积的特点，随着开路处理会使系统循环的锌量减少，粉尘含锌量也会降低，脱锌意义下降，因此选择处理工艺还应综合其它功能，例如转底炉能生产金属化球团，富氧竖炉可以熔炼废钢铁等，各有特点，企业应结合自身需求慎重考虑。

4结语

随着入炉原燃料质量下降、含锌废钢用量增加，同时环保压力不断加大，含锌粉尘的有效处理已成为钢铁企业一项重要工作。由于传统工艺模式下无法避免锌的循环和危害，采用新的专门处置工艺成为可行措施之一，对比目前已工业化的几类处置技术，综合来看火法工艺更适合钢铁企业，Waelz回转窑、转底炉、Oxycup竖炉、DK小高炉等各具特点，都取得了比较成功的经验，目前国内投产转底炉较多，其次是富氧竖炉，经过多年生产实践已日趋成熟，企业可结合自身各方面条件选择适宜的工艺路线，或参考其运行经验，继续深入研究，探寻更高效、更经济的处理方法。

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