钢铁行业烧结烟气脱硫技术

我国已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有梅钢三烧、宝钢分公司三烧、不锈钢分公司一烧采用的改进的石灰石/石灰-石膏法，石钢采用的密相干塔法，包钢三烧采用的ENS半干法，柳钢二烧、杭钢采用的氨-硫铵法，福建三钢、梅钢四烧、济钢采用的循环流化床法，攀钢、莱钢银前采用的有机胺法等。

1)石灰石/石灰-石膏法

是用石灰石或石灰的乳浊液吸收烟气中的SO2，生成半水硫酸钙或石膏。其技术成熟，脱硫效率高，可达90%、脱硫剂价格较低。但存在占地面积大、投资和运行费用较高、耗水量大且废水处理费用高、副产物脱硫石膏在我国不易再利用等问题。

2)密相干塔法

采用干熟石灰Ca(OH)2作为脱硫剂。该法具有占地面积小、脱硫剂可循环使用、耗水量低、运行成本较低等优点，但存在脱硫剂的循环量及副产物的量均较大、副产物不易利用、系统运行不稳定、对后部的除尘器要求较高等缺点。

3) ENS半干法

采用一定粒度的Ca(OH)2、Mg(OH)2做脱硫剂。该法占地面积小、无废水处理、水耗和电耗低，但固定投资巨大、副产物难以利用、运行不稳定。

4)氨—硫铵法

是用氨水(液氨)作为吸收剂吸收烟气中的SO2，制得脱硫副产物—硫酸铵。该法具有吸收剂利用率、脱硫效率高，没有废水、废渣，副产物利用前景好等优点，但存在管道腐蚀、脱硫剂价格高难以安全稳定供应、易造成二次污染等缺点，适合有焦化厂的钢铁联合企业或厂区附近建有化工厂的企业，可以利用焦化、化工氨源“以废治废”，降低成本。

5)循环流化床法

是以循环流化床原理为基础，通过对吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，提高吸收剂的利用率和脱硫效率。该法具有占地面积小、耗水量小、无腐蚀、不需要废水处理、脱硫剂容易获得、投资和运行成本较低等优点，但存在脱硫效率较低、运行不稳定、副产物不易利用等缺点。

6)有机胺法

是用有机胺溶液，选择性吸收烟气中的SO2，再根据气提原理，加热分离胺液，得到饱和的纯SO2副产品和低浓度胺液再循环使用。具有脱硫效率高，可达99.5%，且脱硫效率可灵活调节;副产品价值高、市场前景好、质量稳定;工艺流程短、系统操作、维护简单可靠;生产成本较低、无二次污染等特点。

但一次投资较高，再生蒸汽消耗量较大，有机胺抗氧化性过程中生成的热稳定盐需要脱除。

2.3我国烧结烟气脱硫存在的主要问题

1)缺少稳定而适合国情的烧结烟气脱硫技术。

从目前投入运行的烧结机烟气脱硫项目来看，照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和生产工艺决定的。同时由于我国国产铁精粉矿含硫率较高(0.2%～0.7%)，是进口铁精粉矿含硫率的15～20倍，另外我国焦炭的含硫也相对较高，所以我国钢铁烧结烟气与国外有很大差别，国外的脱硫技术不一定适合。

2)副产物利用途径少。

彻底解决烧结烟气污染问题，不但要实现烟气高效脱硫，还要解决副产物的有效利用问题。由于烧结烟气脱硫产生的副产物成分复杂，处理难度大，目前还缺乏有效的利用途径，所以烟气脱硫技术以“抛弃法”为主，烟气脱硫在取得控制SO2污染的环境效益的同时，往往伴随硫资源的严重浪费和固体废弃物的二次污染。

3)脱硫装置投资大、运行费用高。

烧结脱硫装置投资约占烧结机投资的20%～50%，吨烧结矿脱硫运行成本5～14元。每个烧结脱硫项目的金额从5000万元到2亿元不等，主要取决于烧结机的大小、现场条件和脱硫技术的选择等。同时国内缺少相应的奖励扶持政策，巨大的投资、较高的运行费用制约了烧结脱硫的实施。

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