石灰回转窑窑尾粉尘超低排放的对策

2 降低尾气中实际粉尘浓度采取的措施

2.1 选用合适的除尘滤料

2.1.1 特种化纤滤料的性能特点

鲅鱼圈回转窑除尘器使用的是化纤滤料。常用的窑尾耐高温滤料主要有诺梅克斯、 特氟纶、P84 等［1］，化纤滤料种类及使用温度见表 3。

在实际应用中， 多种材质的混合滤料正逐步取代单独一种纤维的滤料，不同纤维扬长避短、优势互补，从而降低成本、提高除尘效率。

2.1.2 除尘滤料的结构特点

国内初期使用的滤料为纺织品滤料，1978 年研发成功了针刺毡滤料， 实现了除尘滤料结构从二维向三维的突破， 适用于脉冲喷吹类高气布比的袋式除尘器，具有过滤效率高、运行阻力低的优越性［2］。1994 年成功研发出覆膜滤料，实现了除尘滤料的过滤机理从体过滤向面过滤的转化， 后期我国又研制出高密面层针刺毡滤料［3］。

结合以上特种化纤滤料的性能和结构特点，并借鉴国内其它先进回转窑产线窑尾滤料的实际应用情况，选择了一种诺梅克斯覆膜针刺毡滤料，该覆膜滤料的耐高温、耐碱性、抗折性及阻力均优于常规滤料。在实际应用中该种布袋使用周期达到一年以上，能够满足实际排放浓度的标准要求。

2.2 优化滤袋结构

在正确选择材质的前提下，优化滤袋的结构，改善袋头和袋底的加工工艺。对袋头处砸绳处理后，花板处的积灰现象消失；将袋身底部 200 mm长度做成双层结构，并采用“十字型”缝制增加其牢固性，使袋底与袋身使用寿命达到同步效果。

2.3 优化喷吹制度

根据以上分析，将喷吹气体压力调整为 0.25~0.35 MPa。根据煅烧不同物料所产生的粉尘量不同， 在焙烧炼钢石灰与轻烧白云石时采用不同喷吹间隔时间，从而保证了除尘效果，又降低了氮气 消耗。

此外，为提高布袋寿命，检查上线应用的喷吹管，严禁使用变形或损坏的喷吹管。

2.4 提高卸灰系统的稳定性

给灰仓新增高、低料位计，同时辅以对灰仓的日常检查以防止灰仓堵料造成布袋损坏。

3 降低尾气中氧含量采取的措施及效果

3.1 精确风煤配比

回转窑所用焦炉煤气成分及热值见表 4。

根据表 5 计算理论空气量如下：

V=0.0238（CO+H2）+0.0952CH4+0.0476（m+n/4）CmHn-0.0476O2

=0.0238×（5.59+56.15）+0.0952×24.59+0.0476×[（2+1）×1.95+（2+1.5）×0.69+

（3+1.5）×0.42+（3+2） ×0.24]-0.0476 ×0.58=4.33（m3/m3）

计 算 得 出 ，1 m3焦炉煤气完全燃烧需要4.33 m3空气。取空气过剩系数 1.1，得出合理的风煤配比为 4.8， 将原来 5.5 的风煤配比降至 4.8，减少因燃烧配风带入的氧气量。

3.2 降低预热器出口温度

为保证入布袋温度可控， 不因高温烟气烧坏布袋，之前一直通过掺冷风阀控制温度，这无形中增加了尾气中的氧含量。为解决此问题，通过调整推杆行程和间隔时间， 实现窑尾热烟气与物料的充分热交换， 掺冷风阀开度由原有的 45%左右降至 15%左右，大大减少了该处掺进的氧气。

3.3 降低除尘器漏风

除尘器仓室盖板和下部卸灰阀检查孔是造成除尘器漏风的主要部位。更新除尘器全部盖板密封条，解决了盖板漏风问题。除尘器灰仓高料位时卸灰阀自动运转卸料，到低料位时自动停止卸料，实现“料封”目标，彻底解决了灰仓漏风问题。

3.4 治理其它漏风部位

给预热器各观察孔增加密封垫， 定期更换窑头、窑尾处的密封鱼鳞片，尽可能减少冷风掺入。

采取上述措施后， 窑尾废气中实际颗粒物浓 度 从 10 mg/m3左 右 降 低 到 6 mg/m3， 氧 含 量 从13%~15%降低到 10%以下，符合国家标准，实现了回转窑超低排放的目标。

4 结论

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司通过选择合适的除尘器滤料、改进滤袋的结构、优化布袋喷吹制度及确保卸灰系统的稳定运行后， 回转窑尾气中实际粉尘浓度小于 6 mg/m3。精细调整风煤配比、降低除尘器漏风、治理窑头和窑尾等处漏风后，将尾气中的氧含量控制在 10%以下。实现了石灰回转窑尾气的超低排放目标。

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