提高烧结机烟气脱硫效率的措施

2影响脱硫效果的因素分析

投入使用之初，1#烧结机烟气脱硫系统存在大烟道温度控制不合理，烧结烟气负压、流速不稳定，烧结主抽风机风门与脱硫增压风机风门配合不得当，烧结机启停机、换台车操作不合理，脱硫系统突发故障时处理不得当等问题，造成SO2排放经常超标，脱硫效率仅为75%。烧结工程技术人员对2014年1月份影响1#烧结机烟气脱硫的因素及影响次数进行了统计，结果如表3所示。

3 稳定并提高烧结烟气脱硫效率的措施

从影响脱硫的因素分析中不难得出:稳定烧结过程，减少烧结料面出洞，提高烧结废气流速、负压稳定性，降低主抽风系统漏风率，合理控制烧结终点温度，优化换台车操作方法，优化烧结机启停机方式以及烧结中控与脱硫中控密切配合，均有利于脱硫反应充分高效地进行，进而提高脱硫效率。

3．1稳定烧结过程，确保烧结烟气流速、负压平稳

稳定烧结过程，保证烧结烟气流速和负压平稳，是稳定并提高脱硫效果的前提。烧结工程技术人员经过分析得出，影响1#烧结机生产过程稳定的首要因素是除尘灰配加制度，其次是四班烧结参数控制差异和看火工盯岗质量问题。针对这两个方面因素，采取了具体措施。

3．1．1优化除尘灰配加制度

长期以来，1#、2#烧结机配料、1#烧结机机尾和1#、2 #机成品除尘灰都配加到1 #烧结机配料系统中。由于缺乏有效监管，配加除尘灰的下料量偏大并且不稳定，有时甚至存在不同种除尘灰叠加配入配料系统的现象。这对混合料水分稳定和制粒都造成较大影响，引起烧结过程波动较大，尤其在限产情况下，除尘灰占混合料相对比例较高，影响程度更为突出。因此，烧结工程技术人员优化了1#烧结机配加除尘灰制度。

(1)合理安排放灰时间

1#、2#烧结机配料除尘灰放灰联系时间为每天上午8:00，1#、2#烧结机成品放灰开始时间为每天中午13:30，1#烧结机机尾放灰联系时间为每天下午16:00。放灰过程严格按规定顺序和时间进行排放，各系统除尘灰不得叠加。

(2)对放灰前准备工作和放灰量提出要求除尘灰放灰前由放灰人员与烧结中控联系，烧结中控负责通知相关生产岗位做好放灰准备工作，具备放灰条件以后，烧结中控通知放灰人员开始放灰。放灰期间灰量必须保持稳定，除尘灰下料量保持不超过2 kg /s，不得出现大灰量或断灰现象。更换电场时由放灰人员及时通知烧结中控，做好生产提示。否则烧结车间有权停止放灰作业。放灰制度执行一个月前后1#烧结机混合料水分指标如表4所示。

从表4中可以看出，实施新的放灰制度后，混合料水分平均值及标准偏差都呈现下降趋势，混合料水分的稳定率提高促进了混合料粒度及透气性的稳定，使得1#烧结机低水碳条件下生产过程更为稳定。

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