半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数

二、循环流化床烟气脱硫技术

2.1工艺流程简介

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。

吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床（流速4-6m/s），在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3和CaSO4。

脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。

吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件( 露点以上20-30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应。

主要化学反应方程式如下:

Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2O

Ca(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2O

CaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2O

Ca(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2O

Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O

2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O

Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O

典型的烟气循环流化床脱硫工艺，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。

2.2主要影响因素

2.2.1固体颗粒物浓度

循环流化床具有较高的脱硫率，其中一个重要原因就是在反应器中存在一个飞灰、粉尘、石灰的高密度接触反应区，其浓度通常可达0.5-2kg/m3，相当于一般反应器的50-100倍。

2.2.2钙硫比

钙硫比越大，脱硫率也越高，当钙硫比为1.1-1.5时，脱硫率可达到90%-97%。

2.2.3停留时间

循环流化床里，SO2脱除的反应大部分发生在1-3S的浆液蒸发期内，当液相蒸发完毕，反应基本停止。

2．2.4 脱硫塔出口烟气温度

半干法脱硫工艺中一个重要的运行参数为近绝热饱和温度差（AAST），即脱硫塔出口烟气温度与烟气绝热饱和温度之差，AAST越小，表明脱硫塔出口烟气温度越低，烟气湿度越大，液滴蒸发干燥速率越慢，需要的停留时间越长。一般情况下，AAST取值为15-20℃.

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