湿法烟气脱硫系统设备治理和运行优化

北极星环保网讯:针对本厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统存在的问题进行分析研究，并采取了针对性的措施，使脱硫系统安全经济稳定运行，既保证了达标排放，又履行了企业的社会责任，值得同类型企业借鉴与参考。

一、石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺现状

石灰石-石膏湿法工艺是我国目前烟气脱硫装置的主流工艺。由于某些原因，我国湿法烟气脱硫装置的投运率一直偏低。2008年第一季度投入运行的脱硫装置容量约1亿千瓦，占烟气脱硫设施装机总容量的37%。

而在投运的装置中，又由于各种因素导致装置运行中出现较多问题，部分问题甚至影响到系统的安全、稳定运行，导致系统退出或间断运行，不能实现真正意义上的投运。

在当前日益严峻的环保形势下，国家加强了环保执法力度，加大烟气脱硫设施运行在线监管和就地检测，脱硫装置的运行问题与环保监管之间的矛盾将显得更加突出，如何保证脱硫装置的安全稳定运行是脱硫行业目前亟待解决的重要课题。

二、大唐户县第二热电厂脱硫存在的问题

大唐户县第二热电厂两台300MW机组脱硫装置自2006年11月10日、12月26日运行以来，相继出现了斗式提升机斗子变形和链条断裂、吸收塔底部积渣积砂、制浆系统泄漏、除雾器和GGH堵塞、石膏脱水困难品质恶化、脱硫效率低于90%等问题。

特别是1号脱硫吸收塔除雾器和GGH从2009年开始堵塞，几乎每个月清洗一次，最短运行18天即开始堵塞需进行清洗，2010年1号机组脱硫月投运率均无法达到95%以上。由于堵塞常常使机组降负荷运行，每年清理费用高达100多万元。

脱硫运行及检修专业建立时间较短，各种运行、检修、技术改造等工作经验尚在摸索阶段，国内可供借鉴的成熟经验又很少，脱硫装置的长期安全稳定和高效运行面临着较大困难。由于脱硫系统的问题，两台机组被迫降负荷运行，现场的文明卫生状况差，既要接受环保处罚，检修费用又居高不下，同时还无法完成减排任务、无法履行社会责任，严重影响到企业的形象和经济效益。

三、优化措施

1、加强石灰石来料验收关

2009年7月份以来，斗式提升机斗子相继出现内部板结、变形等，特别是雨天更严重，制浆系统管道相继出现磨损泄漏，吸收塔底部积砂高度达1.5米，脱硫效率低于90%等。分析后发现石灰石料中掺杂有大量沙子，雨天石灰石水分多使斗子内板结，致使斗子变形，同时对管道磨损严重、管壁变薄造成泄漏。

砂子进入吸收塔后在底部沉积，影响到石膏脱水和脱硫效率。为了加强石灰石来料验收，重新修编下发了《石灰石验收管理规定》，采取“一看二比三化验”的方法，严格把好石灰石验收关：“一看”即看外观，是否含有沙子、水分等杂质；“二比”即比标准，将石灰石样品与标准样品进行比对是否符合要求；“三化验”即取样化验，做到车车取样、批批化验，保证石灰石碳酸钙含量大于95%，二氧化硅含量小于2%。

2、优化运行参数调整，提高设备效率

运行人员要对每一个参数认真分析的基础上进行调整，在调整工作中要综合考虑、协调操作，避免只对某一参数调整而忽略其他参数的影响，从而使调整工作失去作用造成超标排放。根据机组负荷和烟气量变化情况，及时改变石灰石给浆量、PH值和石膏排出泵流量，根据吸收塔浆液密度调整石膏排出泵流量和石膏旋流子压力。

吸收塔浆液PH过高会造成石膏碳酸钙含量高、脱水困难，而且会造成除雾器结垢堵塞、GGH堵塞等，过低又会影响到脱硫效率。通过试验确定，控制吸收塔浆液PH值为5.2-5.8，并在出口SO2合格的情况下尽量保持较低PH值运行，降低吸收塔中碳酸钙的含量，以避免吸收塔内积渣、防止石膏品质恶化、降低除雾器结垢倾向等。

运行人员每班根据湿磨机累计运行小时数，计算钢球添加量，并按照规定添加钢球数量，保证石灰石浆液细度在90%以上，以提高脱硫效率。

通过运行观察总结，吸收塔液位高于12.5米时使氧化风机电流增加、风量减少、出口风温度升高，液位低于10米，化学反应进行不彻底，脱硫效率下降，因此严格控制吸收塔液位在11±0.5米范围内运行。在进行除雾器冲洗前先将吸收塔液位降至10米然后进行冲洗，以保证冲洗除雾器时吸收塔液位仍控制在11±0.5米范围内。

根据原烟气含硫量和机组负荷适时调整浆液循环泵台数及增压风机动叶开度，以保证90%以上脱硫效率及合格的SO2排放量。

加强石膏浆液密度调整。石膏浆液密度直接关系到能否旋流出石膏的问题，密度过低石膏生成效果不好，不能旋流，真空皮带机脱不出水；密度大时，会造成吸收塔内浆液石膏含量高，得不到及时排出而影响脱硫效果，且加剧系统设备磨损。运行调整中严格控制吸收塔石膏浆液密度在1080-1100kg/m3范围内。

加强石膏旋流子调整。运行中调整石膏旋流子投入数量来调整旋流子压力在120-150kPa，同时定期观察清理石膏旋流子，防止旋流子堵塞。

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