脱硝技术之浅谈分解炉分级燃烧改造的设计与调试

2.2 调试步骤

(1)第一天：按照改前操作经验正常满负荷运行，观察中控操作参数的变化。点火投产前，现场将3个煤粉分配器(三通阀)的挡板均调至中间位置(此时上部2个燃烧器与下部2个燃烧器的燃煤比例是40%∶60%，上部2个燃烧器的用煤量相同，下部2个燃烧器的用煤量也相同。

根据改造前的正常操作经验、运行参数等，将生料喂料量逐步增加至满负荷。到满负荷生产并稳定运行后，记录预热器出口、分解炉、窑尾烟室等各部位的温度、压力、气体成分等参数变化情况。

(2)第二天：调整高温风机转速及窑内风与三次风比例，以进一步降低预热器出口NOx含量。改造后在三次风挡板开度不变的情况下，预热器出口O2含量会上升，首先降低高温风机转速，将预热器出口O2含量控制在2%左右。

在降低窑尾高温风机转速后，逐步地增加三次风挡板开度，降低窑内空气过剩系数，控制窑尾烟室O2含量小于3.0%，同时调整高温风机转速，以控制预热器出口O2含量在2%以内。

为防止烧成带因窑内用风变小而缩短了烧成带长度，可适当地抬高窑头燃烧器位置(借助窑尾温度和筒体扫描仪等参数)，以保持原烧成带的长度，防止跑生料。三次风挡板开度以不造成窑内欠氧和产生黄心料为原则。

(3) 第三天：调整分解炉上下部燃烧器的喂煤比例，进一步提高脱硝效率。通过以上两条的操作和调试后，若想进一步提高分级燃烧的脱硝效率，则可通过调整增加下部两个燃烧器的喂煤比例，但调整幅度不宜过大。过大，一方面会导致窑尾煤粉输送管道阻力增加，送煤罗茨风机出口压力上升;另一方面，可能会使分解炉锥部断面热负荷过大而产生高温结皮问题。一般下部两个燃烧器的喂煤比例可从60%逐渐调整至65%，最多不超过70%为宜。

3 结束语

改造后脱硝效率一般在30%左右。要进一步提高和稳定脱硝效率，改造后的调试及操作优化比较重要，需要操作人员领会改造思想，适应改造后的精细化操作要求。总结多条生产线的改造调试经验，有如下操作要点供读者参考：

(1)根据改造后的工艺参数变化情况，需重新调整平衡各控制参数，建议窑尾烟室氧含量控制<3.0%，分解炉出口氧含量控制在1.5%左右，预热器出口氧含量控制在2.0%左右，脱硝效果较好。

(2)烟室缩口的改造，对窑尾烟气进行了整流，窑内通风及入炉烟气更加稳定，窑尾烟室负压波动幅度减小，这对减少窑内用风量和过剩空气系数、控制窑尾烟室氧含量提供了一定的操作空间。

(3)通过先降低高温风机转速，再增加三次风挡板开度(保持预热器出口氧含量在2%左右)的操作方式，重新调整三次风与窑内通风平衡，尽量减少窑内过剩空气系数和用风量，并通过窑头燃烧位置的适当调整，保持原烧成带的长度。

总之，分级燃烧技术是一项无需运行成本的脱硝技术，通过设计上的周全考虑、操作上的精心配合，能够 在不影响产量、质量的情况下，稳定地保持脱硝效率，对降低氮氧化物排放总量非常有效，是水泥行业降低氮氧化物的首选技术。

来源：安徽海螺建材设计研究院 盛赵宝 杨旺生 宗青松

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