超高排放标准下污水厂设计案例

3.2.11粉炭投加间及臭氧发生器间

粉末活性炭最大设计投加量为30mg/L，采用一体化制备投加装置，干式投加，通过水射器投加至机械混合池。臭氧最大设计投加量为16mg/L，设臭氧发生器2套，不设备用，采用流量比例控制臭氧发生量和投加量。

3.2.12污泥处理系统

二期工程借鉴了一期工程的经验教训，采用了重力浓缩+带式浓缩脱水一体机工艺作为污泥处理工艺。

本工程污泥干固量为9227kgDS/d，浓缩池进泥含水率为99.5%，脱水机进泥含水率为98%，脱水机出泥含水率为80%。

设置辐流式浓缩池2座，单池直径10m，固体负荷为58.74kgDS/（m2˙d），每池上设中心传动栅耙污泥浓缩机1台，脱水机进泥采用污泥螺杆泵，设置3台（2用1备），单泵流量30m3/h，扬程25m。

污泥脱水机房内设带式浓缩脱水机2台，单台能力30m3/h。配套设备包括冲洗水泵、空压机、絮凝剂制备装置、加药螺杆泵及螺旋输送机等。

3.2.13除臭设计

采用全流程除臭工艺。除臭系统由微生物培养系统和除臭污泥投加系统组成。微生物培养系统由微生物培养箱、生物填料和供气系统组成，培养箱内安装AB组合填料，培养箱供气管道就近接自生物池曝气管道，溶解氧控制在0.15~0.5mg/L。除臭污泥投加系统包括除臭污泥泵和污泥管道，除臭污泥投加量为生物池进水量的2%~6%，可根据实际运行情况适当调整。

生物培养箱布置在生物池的厌氧、缺氧段，空气由好氧段空气干管提供，除臭污泥回流泵设置在回流及剩余污泥泵站，除臭污泥通过管道回流至粗格栅前进水井。设除臭污泥回流泵2台（1用1备），单泵流量70m3/h，扬程12m。

3.3工艺特点分析

（1）预处理段选择了粗格栅、进水提升泵站、细格栅、曝气沉砂池工艺，主要作用是去除污水中呈悬浮状态的固体污染物，从大块垃圾到颗粒粒径为数毫米的悬浮物。

（2）二级生物处理工艺采用了具有深度除磷脱氮功能的五段Bardenpho工艺，并对该工艺进行了如下改良设计：

①在厌氧区前增设预缺氧区，按预缺氧区-厌氧区-缺氧区-好氧区-后缺氧区-好氧区的顺序布置各池体，回流污泥进入预缺氧区，从而消除了硝酸盐对生物除磷的不利影响；

②采用多点进水：在预缺氧区、厌氧区、缺氧区、后缺氧区均设置了进水点，方便根据进水水质灵活调整进水点和各点进水量，从而提高原水中碳源的利用率，降低外加碳源使用量，外加碳源投加点设置在后缺氧区前端；

③采用多点混合液回流：在厌氧区和缺氧区设置了混合液内回流点，混合液自第一好氧区末端回流，可根据进水水质灵活调整回流点及回流量。

（3）深度处理工艺采用混凝+高密度沉淀池+超滤膜+臭氧工艺。该工艺集化学除磷、高效去除残余SS和COD、脱色、消毒等多种功能于一体。

（4）重力浓缩池的固体负荷选择了规范规定的上限［60kgDS/（m2d）］，既起到了预浓缩的作用又有调蓄来泥流量不均匀性的作用。

4处理效果分析

4.1处理能力

该污水处理厂二期工程于2015年9月21日正式运行（之前经过了28天的调试），实际运行中未投加粉末活性炭。

2016年该厂二期工程处理水量统计分析见表2，进水水质统计结果见表3。

由表2、表3可以看出：实际处理水量已达到设计规模，进水各项水质指标与原设计值较为吻合，该厂的运行不存在所谓“大马拉小车”的问题。

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