提高烧结机烟气脱硫效率的措施

3．4合理控制烧结终点温度

烧结机大烟道温度对烟气脱硫效果的影响至关重要，适宜的大烟道温度有利于脱硫剂在密相塔顶加温后活性增加，有利于雾化水分均匀地分布在脱硫剂颗粒表面，使脱硫剂与SO2反应更快更充分。

在低于适宜温度时，脱硫剂不能加水，达不到脱硫效果，甚至还可能导致脱硫剂结块，体密度增加，造成提升机电流增加等不利情况。有时使烧结废气中的水蒸汽在脱硫过程中由于温降结露而使灰尘粘附在脱硫布袋除尘器的布袋上，造成压差升高脱硫困难。

大烟道温度高会造成脱硫塔内部生石灰脱硫剂中的水分过快蒸发，使脱硫反应时间变短，影响脱硫效果。实践中，烧结废气在脱硫系统中在100 ℃以上时，废气中的水分基本上不会结露析出，但废气温度超过120 ℃又会使脱硫效率变差。1#烧结机废气从大烟道到脱硫系统基本上有20 ℃温降(1#机大烟道及其他管路做了保温，冬天夏天温降大致相同)。

因此，1#机大烟道温度控制在120～140 ℃较为合适，当烧结机终点温度在340～380 ℃时，大烟道温度基本符合要求。该措施提高脱硫效率3%。

3．5阶梯布料，分阶控制风门启停机

原有的烧结机启停机操作时，需要“停抽”，才能达到烧好烧透的目的。烧结机启车时脱硫塔温度上升到86 ℃，开始脱硫等待时间过长。同时，“停抽”时烧结烟气流速、温度急剧升高，负压急剧降低，脱硫塔温度高于150 ℃造成脱硫剂水分蒸发过快，烟气与脱硫剂反应的时间缩短，反应不能充分进行，造成脱硫效率偏低。

经摸索，将1#烧结机启车时的混匀矿吃入量规定为45 kg /s，布料开始阶段料层厚度规定为500mm，布料台车进入点火炉3块车之后，点火煤气量适当上调，布料台车进入点火炉10块车之后，主抽风机风门开启15%，再进入2块车后，开到20%，尔后视情况开启主排风机风门(在与脱硫中控联系好的前提下，最大风门变化量5% /3 min)，依照料头位置顺次开启各风箱的翻板，在布料40块车之后逐渐增加料层厚度，直到70块台车时料层调整为正常。计划停机时，配料系统停机前10 min将混匀矿吃入量减为45 kg /s，与此同时，烧结机开始减薄料层，配料系统停机后将主抽风机风门减为正常生产开度的50%，保证台车布料厚度逐渐减薄，混合料槽空仓后减至400 mm。

采用“阶梯布料，分阶控制风门”的精细化操作方法，烧结机启车时，不需要“停抽”操作，料头到机尾料层就能烧好烧透，缩短了烧结机启车时脱硫塔温度上升到86 ℃的等待时间。不仅使烧结废气流速、温度、负压更为稳定，同时避免了脱硫塔温度高于150 ℃时脱硫剂水分蒸发过快，脱硫效率不理想的情况。“阶梯布料，分阶控制风门”作业标准符合正常脱硫的要求，脱硫系统效率提高1．5%。

3．6精细化布料，关机尾风箱风门换台车

原有的换台车操作方式只将所换台车上的料层厚度减为400 mm，待所换台车到25#风箱换车处，直接关闭主抽风机风门更换台车。这种换台车方式需要在短时间内关闭主抽风机风门，烧结烟气负压波动剧烈，造成短时脱硫效率降低，甚至超标。

针对该情况，烧结机换台车时采取的方法就是精细化操作，适当压料。1#烧结机换台车时，料层厚度曲线如图3所示，其中，前5块台车为正常生产的料层，厚度为700 mm;第6块台车为所要换的台车，料层厚度减薄为390～410 mm;第6～16块车为了换台车后机尾废气尽快恢复正常而减薄料层，厚度为640～660 mm;第16～65块车为防止过烧进行压料，厚度为710～720 mm;第65～75块车换台车时正好在点火炉和保温炉的下面，为了保证透气性进行料层减薄，厚度为640～660 mm。

通过这种布料方法，换台车时在仅关闭机尾23#～27#风箱的情况进行下，由于主抽风机风门不动，烟气流速，负压平稳正常，再加上合理的料层厚度控制，烟气温度也较平稳，完全适应脱硫生产。“精细化布料，关机尾风箱风门”的换台车作业标准提高脱硫系统效率1%。

3．7烧结和脱硫中控精细配合

烧结主抽风机风门与脱硫增压风机导叶配合不得当，会造成烧结出口压力超出脱硫系统－1 500～+ 500 Pa的最优压力范围，低于－1 500 Pa会造成脱硫系统漏风率增加，高于+ 500 Pa会造成脱硫系统密封不严处冒灰，均会影响脱硫效率，甚至出现环保事故。烧结机系统与脱硫系统的运行工况直接关系到烧结出口压力是否符合要求。

因此，烧结机中控与脱硫系统中控之间的联系配合，是影响脱硫系统与烧结机系统同步运行率的重要因素。经过摸索，制定了烧结和脱硫中控在系统启停机、正常生产以及脱硫突发故障时联系配合作业标准。

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