湿式氧化法脱硫催化剂的合理应用-北极星环保网

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催化剂是参与化学反应而不会在反应过程中发生质量变化或化学性质的变化,作用是加快化学反应的速率的物质。随着化学工业在国民经济中地位的提高,催化剂也越来越显示出其重要作用,因为大多数化工产品生产过程是通过催化剂得以实现的。如以天然气、石油或煤炭为原料合成氨,整个过程由加氢、脱硫、转化、变换、甲烷化及氨合成等几个工序构成。每个工序都要使用催化剂。也可以说，我国合成氨工业能有现在的规模和水平，与催化剂领域的科学与技术进步密切相关。今后合成氨工业的革新也将有待于新的催化剂的发明和老催化剂的更新。伴随着我们合成氨工业的发展和成长，湿式氧化法脱硫工艺中脱硫催化剂的发展也经历了一个从无到有，从劣到优，从单一到百家争鸣的过程。特别是上世纪八十年代末酞菁钴类脱硫催化剂的发明应用，更是催生了一大批不同品牌的脱硫催化剂。如今，栲胶、酞菁钴类、HPF、DDS、ISS、NDC等等都在生产中得到了很好的应用。但是，百花齐放的结果却让广大使用厂家挑花了眼。本文笔者就湿式氧化法脱硫催化剂的合理应用谈点个人见解，不当之处请同行指正。

1 催化剂的选择

虽然能够满足企业生产需要的脱硫催化剂品牌繁多，有些甚至为同一类型，但每种催化还是有着与其它催化剂所不同的特殊性质。选择何种种类的脱硫催化剂，要根据催化剂的特质，并结合本企业的实际设备配置、工艺状态、生产负荷、能力大小等综合考虑。以国内目前湿式氧化法脱硫工艺中应用最为广泛、工艺最成熟、技术透明度最大、市场普及率及占有率最高的两大类--栲胶与酞菁钴系列催化剂来说，也是各有千秋。栲胶催化剂价格低廉，稳定性强，泡沫浮选好，但脱高硫及有机硫较弱，而且使用不当时容易堵塔。而酞菁钴系列催化剂脱硫效率高，能脱除少量有机硫，象我公司生产的888脱硫催化剂尚有清塔降阻功能，且使用方便，操作简单。但对硫泡沫的浮选不如栲胶。而且对温度要求较为敏感，温度高时很容易造成副盐生成量大。那么，企业在选择使用时，就应该根据本企业设备、气量、进口硫含量、工艺管理水平等情况，合理选用。当然，有些厂子采用栲胶与酞菁钴类混用的双催化法，也达到了良好效果。但即使是栲胶与888脱硫催化剂混用的双催化工艺，也有一个以哪个为主哪个为辅的问题，同样面临着选择。笔者在贵州某合成氨厂遇到过这种情况，该厂φ5.4米脱硫塔，φ9米再生槽，半水煤气气量40000m3/h，进口硫1g/m3左右。采用栲胶加GX(酞菁钴类)脱硫催化剂。但以栲胶为主。一直运行还算比较正常。2010年下半年，企业出于节能降耗及经济运行考虑，更换了煤种，改烧型煤，使半水煤气总硫及有机硫都大大增加，脱硫进口硫化氢含量达5 g/m3左右。运行不久，便出现了脱硫效率低，副盐生成量大，硫黄产量低等问题。其原因就是在原料煤种发生变化，进口硫含量较高的情况下，没有以酞菁钴类催化剂为主，发挥不了酞菁钴类催化剂脱高硫及有机硫的能力。后来，在笔者的建议下，增加了GX脱硫催化剂的用量，并对副盐进行了处理，工况有所好转。

正规厂家生产的湿式氧化法的各种脱硫催化剂，没有什么好与不好之分，只有适合不适合之说。笔者认为，在栲胶与酞菁钴这两大类脱硫催化剂中，如果企业进口硫化氢不高，脱硫负荷不大，且工艺管理较为严格，可以选择栲胶;如果进口硫较高，或有机硫较高，脱硫负荷较大，系统阻力较高，可以选择使用酞菁钴类催化剂。当然，我公司在2010年新研制开发的DST-1与DST-2脱硫催化剂，综合了酞菁钴与栲脱两类催化剂的优点，实现了优势互补，具有脱硫效率高，降低系统阻力，抑制副盐生成，提高硫黄产量等诸多特点，并已在河南晋开化肥厂与山东荣信焦化成功应用。相信随着该催化剂的不断推广，应该成为广大客户在脱硫催化剂使用上的首选。

选择适合本企业的脱硫催化剂，不仅可以节能降耗、降低生产成本，更重要的是对稳定生产有着重要意义。

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