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二是烟气脱硝工艺需要进一步探索和改进。烟气脱硝可以减少NOX排放，减轻对空气的污染。然而，目前采用的脱硝工艺主要为SNCR，面对400mg/m3以下的氮氧化物排放指标，其技术成熟度和操作稳定性欠缺。部分地区对企业NOX排放浓度提出了更高要求，要求烟气脱硝后排放浓度低于200mg/m3。然而，由于SNCR烟气脱硝工艺本身具有局限性，NOX浓度降低必然需要喷氨量大幅提高，势必造成氨逃逸的二次污染，并且随着指标提高，脱硝的经济性急剧降低。

三是在环境标准实施过渡期间，运行脱硝设施和未建脱硝设施企业之间市场竞争有失公平。对于现有企业来说，距离新标准实施还有近半年时间，部分企业已经按照新标准运行脱硝设施，增加了4元/吨~5元/吨的熟料成本，而其他未建脱硝设施的企业不存在脱硝成本增加问题。在激烈的市场竞争中，存在不公平现象。

调研也发现，地方政府对节能工作支持力度不够。水泥熟料生产线配套余热发电机组，既能够降低生产成本，提高企业竞争力，又能减少企业从电网的购电量。同时，电厂燃煤消耗量的减少，也减少了各类污染物排放量。目前，东北三省水泥熟料生产线余热发电建设比例较低，仍有28条生产线未配套建设余热机组，合计产能为2238万吨/年。由于东北三省窝电严重，个别省份对水泥熟料窑余热发电机组建设支持力度不足。虽然国家对此有要求，企业配套建设意愿非常强烈，但是真正上项目时却遭遇重重阻力，相应支持政策缺乏。并且，机组建成发电后虽然只并网不上网，仍然要按上网电量收取相应管理费。

此外，生活垃圾、剩余污泥协同处置推进困难。水泥熟料窑协同处置生活垃圾、剩余污泥，技术上比较成熟。一条4000t/d熟料生产能力的生产线，每天可处置80%含水率污泥200t~300t，处置生活垃圾200t~300t。目前，由于水泥行业产能总体过剩，多数水泥熟料生产企业转型意愿强烈。然而，目前东北三省只有两条协同处置剩余污泥的水泥熟料生产线，还没有协同处置生活垃圾的生产线。

究其原因，就在于建设生活垃圾或剩余污泥协同处置设施需要投入。一般来说，配套建设4000t/d水泥熟料生产线，设计处置可燃性生活垃圾200t/d能力的设施，需投入1亿元左右。同时，日常运行也需要一定费用，每吨处置费用约150元，并需要保障原料有效、持续供给。各地目前在经济、环境政策方面未给予支持，处置费用也距离处置成本有较大差距，使得这项工作无法有效推进。

原标题：水泥行业适应新标准并不轻松

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