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(2)再生氧化槽:湿法脱硫最关键设备。氮肥行业大多数使用喷射再生氧化槽,其工艺先进,效果好。一般工艺过程是富液经过再生泵加压后通过喷射器喷咀时形成射流并产生局部真空自动将空气吸入。此时气液两相被高速均匀分布,处于高度湍动状态,经收缩管、喉管、扩散管、尾管强化反应后进入再生氧化槽。射流液变成泡沫液,经多孔板分布器均匀分布切割上浮进行元素硫的浮选。即溶液中硫颗粒互相碰撞增大,结集成小硫团,再聚集形成泡沫层溢流到硫泡沫槽送往回收熔硫岗位。清液则进入清液环槽进行二次浮选(且形成一个平静区更利于泡沫集合从液相中分离)经液位调节器去贫液槽。同时在空气的气提作用下可将富液中CO2等废气解释弛放。降低溶液中悬浮硫,提高碱度、PH值等,使各组分得到调整恢复。以及催化剂吸氧再生,恢复活性,以提高脱硫溶液质量。故喷射器液相压力、空气量、吹风强度、反应温度、停留时间、泡沫层的控制及溢流等都十分重要。
规范的喷射再生氧化槽为三件套。内侧筒体为反应槽,中间设清液环槽,外层(顶帽)为泡沫环槽。按其结构技术要求,特别要注意三个地方。第一,内筒顶端(贫液进清液环槽处)与硫泡沫溢流堰的距离应保持在600-800mm,距离太高太低取的都不是最好的贫液。如安徽某厂,生产中实地测量不足200mm,因而长期悬浮硫均在1.2g/L以上,脱硫塔压差居高不下。第二,槽内必须设有孔板分布器(或称筛板),其孔径大小很重要,一般孔径为12-15mm,孔距25-35mm。以两层为宜。由于分布器形成上下压差,故要注意与尾管结合处间隙不能太大(<10mm)。而且孔板多为组装,一定要焊牢固定。第三,安装喷射器一定要垂直同心,否则形成不了射流(液速18-25m/s)影响空气吸入量。另外,尾管距离槽底400-600mm为宜(高槽<1m)。否则会影响再生槽利用率和溶液停留时间。再者,液相配管,即再生槽出液管径要比进液管径大1.5-2倍(以上数据多为经验数,仅供参考),管径比失调或液位调节器设计太小都会造成想加大循环量而加不上去。还有喷射器选型要适合循环量工艺要求,布点平均,开启运行要均衡。对于再生槽,过去一直关注溶液在槽内停留时间而忽视其他细节。故槽越做越大,然而,再生效率、贫液质量并没有达到我们期望的那么好。反而停留时间太长,空气量大,副盐生成率也比过去要高。任何事物都有个度,并非越大越好。关键是要配套、完善,尽量采用新技术。
(3)动力设备:主要是指脱硫泵(贫液泵)和再生泵(富液泵)要根据工艺要求配套选用。选型时要充分考虑泵的扬程、流量及功率。由于吸收与再生工艺条件不一样。若不匹配则直接影响脱硫溶液循环量和泵的有效发挥。不少厂家为省事都选用同一型号规格的泵,造成再生泵出口伐全开,而脱硫泵只能开两三圈。脱硫泵选型与生产负荷,工况条件有关。取决于脱硫塔高度,系统压力,出口阀门,管径,长度的阻力。而对再生泵的选择除上述要求外还需要满足喷射器液相压力达到0.4-0.5MPa。一般再生泵扬程要比脱硫泵高一两个等级为好,对两泵的选取要兼顾到溶液循环量,喷淋密度和硫负荷变化。因此,在选择时应留有余地,一次到位。多台串联使用不如单台运行节能省电,省维修,工作稳定,效率高。此外,熔硫泡沫泵最好选用匹配的泥浆泵。避免抽空不上液或影响熔炼硫黄。
工艺设备选择要结合本厂实际情况,根据生产运行的适用性,功效性,经济性和操作管理的科学性。主要设备结构不应过分复杂,要有利维修,抗腐蚀。脱硫工艺设计及设备配置要优先满足再生,它是湿式氧化法核心,它与循环法的区别在于催化剂氧化能将负二价硫转化为元素硫,得到副产品硫黄,使溶液再生循环使用。
3 优化操作,强化管理
由于原料质量的变化及新产品的开发对脱硫净化度要求越来越高,加之净化脱硫受外界干扰因素较多,故加强脱硫过程的管理、控制十分重要。首先必须解决好脱硫方法的正确选择和合理使用。并制定与之相适应的工艺指标及优化操作管理等,以888法为例:
3.1工艺指标优化(供参考)
A.半水煤气脱硫:
①采用“888”催化剂,浓度控制在10-25mg/L;消耗0.8-1.2g/kgH2S
②以氨水为吸收剂时,氨水浓度在12-18tt;以纯碱为吸收剂时,PH值8.0-8.8(最好控制在8.2-8.6);总碱度:(以Na2CO3计)20-32g/L或0.35-0.6mol/L,其中Na2CO35-10g/L。
③悬浮硫≤0.5g/L;副盐总含量<200g/L。
④溶液温度加NH3时为25-35℃;加Na2CO3时为:35-42℃。
⑤散装填料塔空间线速:0.5-0.9m/s;喷淋密度38-48m3/m2h;液气比>12L/m3。
⑥溶液在再生槽停留时间:12-15min;吹风强度:60-80m3/m2h。
B.变换气脱硫:
①散装填料塔空间线速度为液泛点速度25-30%;喷淋密度40-50m3/m2h。
②溶液在再生槽停留时间15-20min,吹风强度40-80m3/m2h。
③溶液温度:35-45℃。
④PH值8.0-9.0;总碱度0.4-0.6 mol/L(Na2CO31-3g/L)。
⑤888浓度15-25 mg/L;耗量:1.2-1.8 g/kgH2S。
⑥悬浮硫:≤0.5g/L;副盐总含量:<200g/L。
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本文将介绍湿式氧化法脱硫工艺中再生技术的进展,详情如下1引言1.1工艺特点湿法脱硫工艺是从气体中脱除H2S等硫化物方法中常用的一种技术,和干法脱硫相比它常用于气体的粗脱硫。在湿法脱硫工艺中,湿式氧化法工艺属化学法,由于它使用含氧载体的溶液将气相中的H2S氧化为单质硫而除去,因此人们也称它为
湿式氧化法脱硫是一种在液相中进行氧化脱除气体中硫化氢的方法,即脱硫液吸收气体中的硫化氢,发生酸碱中和反应生成HS-,随即在催化剂的作用下进行氧化反应,再生时将单质硫分离出去,脱硫液循环使用。湿式氧化法脱硫从20世纪五六十年代开始,在我国应用已有半个多世纪了,在脱硫行业同仁们的不懈努力下
前言以固定床间歇造气生产合成氨醇的化肥企业,其生产环节中的脱硫工艺常采用湿式氧化法脱硫,并辅以干法脱硫作为精脱(如活性炭脱硫剂等),而其中的湿式氧化法脱硫多以栲胶脱硫为主,近几年也配入了一定量的钛菁钴脱硫剂。但是随着煤气中H2S浓度的不断提高(由原来的每立方煤气中几百毫克涨至几千毫克甚
前言目前,湿式氧化法脱硫仍然是煤化工企业中脱除H2S的主要生产工艺,随着脱硫设备、工艺的不断完善、新型脱硫催化剂的出现以及国家对环保事业的重视、各企业领导的支持和脱硫技术人员的不断努力,使湿法脱硫技术得到了很大的提高,为大气污染治理和企业的节能减排做出了应有的贡献,但是在某些企业仍
湿式氧化法脱硫技术广泛应用于氨合成气、甲醇合成气、焦炉气、城市煤气及各种尾气的气体脱除H2S的过程。传统的脱硫技术沿用已久,并在使用中不断完善、提高和创新。无论是在气液传质设备还是在脱硫催化剂方面都不断有新的技术及产品出现,对提高脱硫效率,提高装置运行周期,降低能耗都起到了明显的积
湿式氧化法脱硫较为完整的工艺过程可分为:脱硫、再生、硫回收与副盐回收四个控制单元,四者之间相对独立且有密切关联。从总体上看四者的发展并不同步,就其工艺技术及相应设备的配置,工艺管理及工艺要求等方面来看,硫回收特别是副盐回收,均明显滞后,这又反向影响了脱硫与再生的正常进行,因此,不
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