循环流化床锅炉脱硫及燃烧效率分析-第2页-北极星大气网

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4.2运行中出现的问题及处理

1.石灰石粉本身的性质。其粒度超过一定的极限，在系统运行时会引起堵管。

2.压缩空气压力、流量不足，压缩空气是输送系统的动力，如果其压力、流量不足，会降低输送系统煤灰的流动速度，严重时会引起堵管。

3.进料阀漏气，进料阀漏气会造成发送器与灰斗间的空气短路，从而降低了系统工作时发送器内空气的压力，从而引起堵管。

4.透气阀漏气，其结果是造成输送空气不足，石灰石粉滞留在输送管的发送器出口处，发送器出料阀打开时阻力增加可能会产生堵管。

5.输送管路漏气，输送管泄漏会造成泄漏处压力降低从而引起堵管。

石灰石系统运行中发生堵管的原因可能是以上一种或几种组成的，但系统正常工作时，不应有堵管现象发生。

4.3石灰石系统技改原因及方案：

2008年前，国家环保部对火电厂烟气排放SO2的浓度要求是不大于800 mg/Nm3，电厂按含硫量为0.34%的煤种设计炉内脱硫系统，设计烟气排放SO2浓度不大于393 mg/Nm3。

电厂运行以来，入炉煤含硫量达不到设计要求的0.34%，实际一直在0.65%左右，石灰石纯度在51%左右，烟气排放SO2浓度基本保持不大于400 mg/Nm3的排放水平，但当发电负荷在100MW以内的时候，烟气排放SO2浓度可控制在200 mg/Nm3以内，完全满足国家环保的要求。

随着国家环保排放标准的提高，即“2014年7月1日起锅炉烟气SO2排放浓度必须低于200 mg/Nm3 ”，目前的炉内脱硫系统就不能满足要求，尤其在发电负荷大于110MW的时候，超标更为严重。

原因如下：

我厂炉型设计入炉煤种含硫量0.35St,ar%，校核入炉煤种含硫量0.30St,ar%，目前入炉煤含硫量在0.50-0.75St,ar%之间，大于设计要求，使锅炉脱硫效率低于设计值。运行中为达到环保指标要求，必须加大石灰石用量，但是现在的系统是以含硫量0.35%的煤种设计的，因此煤种的含硫量达到0.7-0.85%时，石灰石给料机经常满转速运行，二氧化硫排放量仍间断性超标，尤其是在高负荷时段更为明显。

原来设计的两个石灰石给料口全部接在上二次风口，不在最佳位置，我们后来技改接在了给煤口，原来两点接在上二次风口处的，部分石灰粉末会被一次风吹出炉膛，也是影响脱硫效率的原因之一。

锅炉厂家给出的ca/s为2，石灰石用量应该为32000吨(氧化钙纯度50%计算)，而当ca/s为2时，一般机组负荷为68MW，此时刚能接近设计值。但根据发电任务的要求，机组所带负荷一般均在100MW甚至110-120MW，此时机组的脱硫效率刚为79%，而目前的入炉煤含硫量达到0.50-0.75%时，实际运行中为ca/s为3.38，石灰石用量应为53000吨，因此石灰石系统出力不够。

因此计划今年对1#、2#锅炉炉内脱硫系统进行改造，以目前石灰石系统单供一台炉，两套石灰石给料机互为备用，其中一套增粗管径做为日常脱硫用，下料口和给煤口对接，避免从二次风口进入后被一次风吹起，另外#1炉新增加一套石灰石给料系统，为了保险起见，尾部烟道再加装喷淋装置，这样可以满足200mg/m3以下的要求。

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