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【案例分析】压铸机电馈伺服节能改造 雄邦压铸案例

2016-04-28 10:29来源:第一压铸关键词:节能改造节能系统压铸机收藏点赞

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电馈伺服系统改造前后功率消耗

电馈伺服改造后节电效果:

根据监测反馈的数据,

宇部机型节能达到30%以上,东洋、布勒机型节能达到25%以上。

电馈伺服改造后出现问题及解决方法:

出现问题:

29#宇部850T在生产欧标右钛式的方向盘配件时,模具中子采用非机械式锁紧形式(单纯靠液压系统配合行程到达反馈来控制中子动作),而电馈伺服所采用的闭环系统在系统工作过程中的压力变化使得中子油缸有所松动,在高压压射时铝液由于高压进入模具中子缝隙,固化后中子动芯与通孔粘合在一起,从而导致中子无法退回。

解决方法:

1、由于东洋设备节能过程中运行一切正常,暂时将东洋900T节能设备调至宇部670is,宇部670is模具中子带机械式锁紧,通过一阶段的使用,宇部670is节能一切正常,且节电率达到27.88%,说明带中子机械性锁紧的压铸设备都可以进行节能改造

2、从机械性处理,通过改进模具中子锁紧方式解决目前出现的问题,此种方法不仅可以解决现阶段问题,而且可以增加原本系统的稳定性。

3、从电气性处理,电馈伺服控制从中子入到中子出(包含合模、压射)动作之内需强制给定系统最高最大负荷,便可以解决此类问题。然而如此处理使得只有在压射完中子出后才能进入节能状态,节能空间大大减少。

原标题:压铸机电馈伺服节能改造 雄邦压铸案例
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