【技术】湿式氧化法脱硫工艺中再生技术的进展-第3页-北极星大气网

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这种技术和喷射再生比较，给人的启示是将硫的沉降和脱硫催化剂再生分两个阶段进行，副盐生成量大量减少。国内中国石油西南油气田分公司天然气研究所进行了国产化的开发己取得了显著的成果。该技术主要是用EDTA综合铁溶液的湿式氧化脱硫工艺中添加了新的络合剂，硫分散剂，杀菌剂，稳定剂，以防止铁离子的损失，设备腐蚀，提高生成元素硫的晶粒，达到沉降的目的，这样也无形增加脱硫的费用。

4 过滤法再生技术

过滤法再生技术是由法国IFP和LGT联合开发的，其全名为液相氧化还原新工艺 SulfintHP，主要可用于处理8MPa天然气脱硫。工艺中用的是铁基螯合物水溶液，主要改进部分是用了高压过滤器从氧化液中脱除硫磺颗粒。

该工艺的优势在于：与传统工艺流程中硫黄只是在氧化步骤之后脱除相比，SulfintHP工艺的溶液和氧化之前进行连续过滤，优势为：①由于没有细小硫黄颗粒的存在，减少了发泡倾向，使溶液的气体经过膨胀阀后很容易在闪蒸罐从液体中分离出;②过滤器下游没有了硫黄堵塞危险，因而氧化塔可采用小型设备;③泵送液体中无固体颗粒，这样循环来自氧化塔的溶液至吸收塔的高压泵容易操作;④进入吸收塔的溶液是清洁的，减少了吸收塔中硫黄堵塞的危险;⑤可以将大部分过滤溶液直接循环到吸收塔，得到较高的液体流量，进一步减少了(吸收塔中生成硫黄带来的)堵塞危险;⑥有了这种循环过程，泵输送费用可降至量低(只有化学计量所需的少量溶液必须进行减压和氧化，剩下的液体保持在高压下)，这一点对于高压操作特别重要;⑦采用水溶液能大大减少溶解气的量(与有机溶剂相比)，这些溶解气体在溶液减压被闪蒸而损失掉;⑧在中试过程中，对于原料气流量和H2S含量变化具有较高的适应性。该工艺在按近室温条件下操作，可直接将H2S氧化为元素硫，选择性和转化率均很高，几乎达到100%，使净化气的H2S含量可低于4×10-6，在经济上是极具有竞争能力的。但该工艺还未工业化，只在工业条件下中试装置运转6000小时以上。

SulfintHP工艺的成功之处在于还原溶液在氧化之前与生成的硫黄实现了有效分离，而且只有很少量溶液单独送去氧化再生，这对于工艺的平稳运行和降低能耗具有重要意义，值得我们在开发新工艺时借鉴。

集成膜分离技术是当代兴起的一门多种科学交叉的新兴高新技术，该技术以其经济，便捷、高效、洁净的技术特点成为分离技术中应用发展速度最快的独立技术分支。集成膜分离技术应用于液固分离领域时，其精度可将≥0.5um直经的颗粒除去，效率可>98%，具有高空隙率，耐高温耐腐蚀，压降在0.03-0.05MPa的特点。

5 过滤法技术中脱硫催化剂剂的选择

过滤法技术中脱硫催化剂的选择是一个很重要问题，要使晶体硫要求98%以上过滤下来，集成膜分离技术可以完成此项任务，但要使被过滤于集成硫黄晶体脱落下来，对溶液的粘度要有一定的限定，多元催化剂配成的溶液和某些单元催化剂配成的溶液往往粘度较高，例如改良ADA40°C，0.8474厘泊，而考胶40°C，0.8235厘泊而888在40°C，几乎接近水，水的粘度为0.659厘泊。

法国IFP和LGI新工艺中选用了过滤法脱去元素硫的方法，因此使过滤后的溶液粘度大大减少，为再生创造了有利条件。但该工艺中仍然使用的空气鼓泡的再生方式，不过只是部分溶液再生。因为溶液流溶大，在部分溶液再生的条件下就可满足工艺要求。空气鼓泡再生的方法是常压下进行的，对于一个加压脱硫工艺系统来说，贫液在加压时会增加电耗。最近北京化工大学教育部超重力工程研究中心完成了超重力技术在脱硫再生中的探索性研究，得出了用一台7L的超重力机替代320L再生槽，实验数据告诉我们，用超重力机对脱硫溶液再生，不但可提高脱硫效率，而且使再生的时间不到原来的二十分之一。为了适应这种新的再生方法的要求，在脱硫催化剂的选择上要一定的活性，即溶液的吸氧速度，相对而言酞菁钴四黄酸钠的比活性为5600O2mol/min,molcat。在脱硫溶液中888的含量只有10 mg/L～30mg/L，相对于其它脱硫剂含量几百mg到几g/L，来说差几十倍，再加之其粘度小，吸氧速度快是过滤法技术中前选的脱硫催化剂。

6 结束语

“跳出三界外，不在五行中”，在当前速度型反应器和集成膜分离器已在工业界广泛应用，且取得显著成效的时候，反过来看仍仃留在双膜理论指导下的高塔吸收氧化，喷射再生泡沫浮选的湿式氧化脱硫工艺就显得很落后，用上述理论和设备改造当前的湿式氧化脱硫工艺，是当前该领域中技术进展的一个方向。据统计，在化工生产工程中40%-70%的能耗用于分离，相信这种技术的更新换代也将是一项节能降耗的有效措施。

原标题：湿式氧化法脱硫工艺中再生技术的进展

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