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方案二:转轮浓缩【不建议】
主要存在如下问题:
(1)达标
理由同上,即使针对各种溶剂定制转轮,但由于大多凹印企业都有几种不同的墨系,添加在油墨内的溶剂成分较复杂,按浓缩比10考虑,90%的废气通过转轮浓缩一级吸附净化直接外排很难达标,或者还需要二级转轮净化,而且日后安装在线检测和缴纳排污费时也很难达标。
(2)安全
由于凹印废气入口风量和浓度变化较大,一般可以差出5~10倍,如果转轮浓缩只能以固定的转速吸附解析,对于变风量、变浓度、变成分的废气,其达标、能耗、安全都是问题。比如,原来进口废气是300mg/m3,浓缩10倍就是3g/m3,但如果切换订单,转轮部分依旧,进口浓度如达到3g/m3,浓缩后变为30g/m3,废气爆炸风险剧增。
(3)能耗
基于转轮浓缩的特性,其对废气风量、浓度,以及开停机不能非常好地适应,能耗最低只能匹配较窄范围,造成实际全范围工况生产,运行和维护成本比较高。
方案三:活性炭置换【无奈之选】
这种治理方案投资较小,但一般1台凹印机每小时排放25~75kg的溶剂,要想实现达标排放,需要极其频繁地更换活性炭,而更换下来的活性炭由于是危废,还要付费处理。尤其现在废气处理技改和新项目有净化率指标,活性炭达标很难,最终只能废弃,不得不再次投资,因此只能作为无奈之选。
方案四:燃烧【建议】
浓缩后废气处理建议直接上RTO,当然也可以上催化焚烧,或者转轮浓缩后上RTO也可以。其他如地排、车间无组织、油墨库房、清洗间等低浓度废气,建议尝试采用新技术处理,或者浓缩后再进入RTO。至于国内各家RTO的对比和选择,这里不再展开。
方案五:其他技术【建议不断尝试】
基于国内巨大的环保压力和治理市场,在凹印VOCs末端治理方面,近年来陆续有新技术出现,有些国外都还没有(分析国外凹印比例很小,十几年前就开始治理,目前基本成熟,很少企业投入研发),如高温等离子、低温等离子、光解、光氧化、生物法以及各种技术的组合等,建议不断尝试。
当然,以上方案还要结合凹印企业的具体情况,以及不同地区环保政策、VOCs排污费征收等情况适当调整。
从经济角度看凹印VOCs末端治理
(1)RTO是目前最彻底、最环保的凹印VOCs末端治理方案,但投资大、占地大、成本高(1万废气风量约50万~100万元的投入),一般6万风量的RTO长22米、宽8米、高6米、重100吨,建议规模大的凹印企业考虑,同时建议分期投入。
(2)浓缩+催化燃烧或浓缩+RTO,成本投入和占地面积会稍小,无须减风,对生产影响较小,但笔者对于浓缩是否适合凹印工艺持否定态度,理由见上文。
(3)如果当地环保压力不大,凹印企业可以先观察,或者少投资,先采用过渡方案,同时密切关注政策的变化和新技术的发展,待凹印行业达成一致,市场推出有效的、成熟的、性价比高的技术和方案时再上。客观来讲,失败的案例,其投资、运行费用的无效消耗,同样是不环保,也是对环境、对凹印行业的二次伤害。
需要澄清的是,环保必须做,期间没有实力的企业必然淘汰出局,同时也会缓解产能过剩,但这需要国家、协会、供应商、企业等多方协同,共同推进,否则最终结果还会和几十年前一样,流于形式。
凹印VOCs末端治理未来走向
(1)凹印机必须安装VOCs治理设施,未来凹印机出厂前可能要求标配VOCs末端治理设施。
(2)短时间内,只要求达标排放区域,活性炭置换技术还会是凹印VOCs末端治理的主要应对方式,但在同时要求净化率和达标排放的区域,各种低成本的新技术或组合技术将会是主流。
(3)如果有低成本的凹印VOCs末端治理新技术问世,如1万废气风量10万~20万元的投入,将会替代以上主流技术。
(4)期待凹印VOCs末端治理新技术形成主流并大幅推广,但如果短期内没有新技术出现,RTO将成为主流。
需要说明的是,在目前己经固化的产业格局中,凹印企业是整个产业链中的直接排污者,必须承担相应的环保职责,因此凹印企业必须充分认识到,今后环保投入,和工厂用工、用水、用电一样是日常行为。凹印环保不仅为达标,也为自己的家园,需要大家一起携手面对,也希望更多的凹印企业一起来主动投入做环保。同时,作为消费者,我们应该关心购买商品包装的环境表现,珍惜手里的购买权,倒逼食品、医药、日化用品等企业,最大程度地减少过度包装,恢复功能包装,从根本上对绿色包装给予引导和支持。
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