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焦炉余热回收再利用技术汇总

2016-12-06 14:58来源:余热节能及余热发电关键词:余热回收干熄焦技术节能减排收藏点赞

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3研发荒煤气余热的回收利用

从炭化室经上升管逸出650-700℃的荒煤气带出热占焦炉总输出热量的36%。以往为冷却高温荒煤气必须喷洒大量70-75℃的循环氨水,高温荒煤气因循环氨水的大量蒸发而被冷却至82-85℃,再经初冷器冷却至22-35℃,荒煤气带出热被白白浪费。因此,研发荒煤气余热回收利用技术意义重大。国内外许多企业都在研发这方面的技术,相关情况介绍如下。

3.1用导热油回收荒煤气余热

国内某钢铁企业焦化厂曾用5个上升管做导热油夹套管回收荒煤气热量的试验。即将上升管做成夹套管,导热油通过夹套管与荒煤气间接换热,被加热的高温导热油可以去蒸氨、去煤焦油蒸馏、去干燥入炉煤等。实验取得阶段性成功,但因种种原因未继续进行生产应用。

3.2用热管回收荒煤气余热

2007年,国内某钢铁企业焦化厂在即将停产的4.3m焦炉上进行试验,用热管回收荒煤气的带出热,将荒煤气从750℃冷却至500℃,结果每个上升管可回收1.6MPa蒸汽66kg/h。整个焦炉回收的热量每年约产1.6MPa的蒸汽3.5万余吨,预计18个月内即可回收设备投资。试验取得阶段性成功,但未继续进行生产应用。

3.3用锅炉回收荒煤气带出热的试验

2010年,国内某钢铁企业焦化厂在一座4.3m焦炉靠近炉端台处选取5个上升管作荒煤气余热回收试验。在上升管水封盖增设三通导出管,将750℃荒煤气导出,并通过管道送入设置在焦炉附近的余热锅炉进行换热。考虑节省试验费用,余热锅炉选用中压锅炉,生产3.82MPa、450℃过热蒸汽。在荒煤气进入余热锅炉前设置陶瓷多管除尘器,以有利于高温段析出焦油。换热后的荒煤气从余热锅炉排出,通过管道由风机排至集气管端部,经氨水喷洒进入集气管,工业试验流程见图2。目前试验仍在进行中。

3.4用半导体差压发电技术回收荒煤气余热

2010年,国内某焦化厂在JN43-80型42孔焦炉的一个上升管上进行了用半导体温差发电技术回收上升管余热的试验。取消传统上升管内衬砖,在上升管外壁安装半导体温差发电模块。当高温荒煤气通过上升管时,热量通过上升管筒体传递到半导体温差发电模块的热面,形成温度为320℃左右的热场;散热器通过冷却水的冷却使半导体温差发电模块的冷面温度稳定在70℃左右;这样在半导体温差发电模块的冷热面间形成约250℃的温差,在塞贝尔效应的作用下,半导体发电模块的两端产生直流电压,输出电能,使热能直接转变成电能,实现能量的全固态转换。

试验历时72个小时,涵盖3个完整的结焦周期,获取了温度、电压、电流、流量等2700多个数据。试验结果是:单根上升管回收的热能可发电500W,同时每小时可提供98℃的热水400kg。随后直接在另一焦化厂60孔新建焦炉上进行全炉试验。

2011年初投产后,因出现冷却器漏水等问题而失败。

3.5荒煤气余热微流态回收技术

国内某焦化企业首先在一个上升管进行用水套管回收上升管荒煤气余热的试验。研发出低热应力的换热结构、高导热耐腐蚀的上升管内衬材料及高效导热介质材料。试验数据表明,单个上升管可回收0.6kPa、161℃的蒸汽158kg/h,后续将采用两级低压蒸汽螺杆膨胀机发电,实现回收热量的最大化。

中试获得成功后,在某企业一座焦炉55个上升管中进行工业化试验,其荒煤气余热回收效率达到32%,吨焦可降低炼焦工序能耗10kgce。2012年2月所产蒸汽并网运行。以该企业蒸汽结算价计算,每年可创直接经济效益560万元。后续工序还能减少氨水循环量、冷却用循环水、循环水系统电耗及补充水消耗。每组焦炉每年可减少二氧化碳排放2.8万t,节能减排效果显著。

但是在运行八个月后,因种种原因出现变形问题。为此,现在5个上升管上继续进行改进试验,至2013年4月底已稳定运行两个月,前景看好。

3.6用荒煤气带出热对COG进行高温热裂解或重整

20世纪90年代,德国人提出将高温荒煤气从炭化室逸出后不冷却,直接进入热裂解炉,将COG中煤焦油、粗苯、氨、萘等有机物热裂解成以CO和H2为主要成分的合成气体,然后去合成氨或合成甲醇或生产二甲醚,也可以直接还原制海绵铁。

日本人直接把焦炉上升管和集气管改造成COG重整装置,利用COG自身显热和夹带的水分,直接鼓入纯氧,发生高温裂解和转化反应,重整生成合成气。优点是节能;可大幅度提高H2、CO成分和调整H2与CO的比例;不产生焦油等副产品,可大幅降低生产用水量和污水排放。不足是不回收COG里的焦油、粗苯等副产品,等于失去许多难以替代的化学物质;焦炉每个炭化室至少有一个上升管,而且管内荒煤气量波动、压力很低,把它们逐一或分组改造成在高温下工作的重整炉,无论从技术上还是从经济上实施起来都有一定难度。

日本煤炭能源中心在三井矿山焦化厂的焦炉间进行了一孔炭化室无催化转化技术试验。即安装一个COG重整装置,在1200-1250℃的高温下,分别对焦炉上升管直接排出的650-750℃高温COG和经煤气净化车间净化后的COG进行重整、生成合成气的对比试验。对两种COG无催化高温转化合成甲醇进行了经济性对比。试验结果表明:对焦化厂而言,将高温荒煤气全部进行高温热裂解、合成甲醇比回收煤焦油后净化的COG高温热裂解、合成甲醇能获得更高的效益。2009年,日本拟继续进行三孔炭化室试验,然后进行商业化评估并推进中型试验。

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【技术】燃煤火力发电厂烟气余热回收利用技术概况

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