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4.2 解决了生产初期，受熟料生产配料工艺限制，窑尾旁路风门开度较大，余热发电窑尾锅炉产能发挥不足的问题
由于我们公司回转窑喂料量较高，日均喂料量在395~405t/h之间。高喂料量决定了预热器一级筒出口风温不是太高，正常情况下在295℃~305℃左右。余热发电投运初期，熟料线原料配料使用的湿粉煤灰水分过大，水分在35%左右。辊压机系统需要较大的热风量烘干物料、维系生产，出辊压机精细选粉机风温也相对控制的较高在75℃~80℃之间。为保证熟料线生产，SP炉旁路风门开度基本在40%~60%之间，造成窑尾SP炉热风实际进量较小，窑尾锅炉出力不足，窑尾锅炉蒸发量只能达到锅炉设计指标的1/3~1/2期间机组发电量较低，发电机平均功率7 600kW左右。
由于窑尾烟温较低的工艺状况较难改善，我们就通过与熟料线工艺技术人员的共同分析与现场检测，制定3点措施改善窑尾旁路风门开度较大的不利因素的影响：
(1)逐步摸索，将出辊压机精细选粉机风温逐渐降低在60℃~65℃左右，这样的温度不会对辊压机系统的正常生产带来太大的影响。
(2)对所用湿粉煤灰进场后进行7~10天的晾晒控水，待水分降到20%以下时，再投入生产使用。
(3)采用高铝铁矿石代替粉煤灰，高铝铁矿石含水量在8%左右，而且对生产工艺、熟料质量还会有正面的影响。
通过对熟料线辊压机系统的工艺优化，极大的减少了辊压机系统对热风量的需求。目前窑尾旁路阀门基本处于全关状态，紧靠SP炉的190℃左右的出风温度就能满足辊压机系统的工艺要求，窑尾锅炉过热蒸汽产能基本保持在23~24t左右，基本达到设计指标，对于提高发电量有明显作用。
4.3 改善窑头余热锅炉产气能力
在窑头AQC炉环节，我们通过控制篦冷机篦速，改变料层厚度，提高了进AQC炉的烟风温度，显著提高了窑头锅炉的出力。
在余热发电投运初期，我公司篦冷机三段篦速一般控制在8.5r/min、14.5r/min、16.0r/min左右，后来经过不断的摸索尝试，我们将篦冷机三段篦速控制在8.2r/min、13.5r/min、14.5r/min左右，稳定1段篦速，降低2段、3段篦速，在最大提高了篦冷机料层厚度，同时适当地提高篦冷机冷却风机风量，明显提高了篦上室及二次风温、风量。相对合理的熟料厚度，既不至于影响篦冷机输送能力，还能够使熟料不会被风吹得过于悬浮，而能充分的进行热交换，达到快速冷却的目的。在这种工况下，生产线出熟料破碎机的熟料温度能保持在60℃~70℃之间，冷却效果良好。
这些操作细节的改变，使窑头AQC炉进风温度从360℃~380℃提高到了410℃~430℃，烟风温度、风量的改善，使窑头锅炉的蒸发量也基本达到并超过了设计产能22.2t，补气流量也可达到3t左右，大大提高机组发电能力。但需要注意的是在料层厚度的增加，会增加篦冷机液压缸的受力，需要相关岗位人员勤检查，关注其运行状况。
4.4缓解了因熟料生产线用电负荷低，造成的余热发电部分时段发电负荷受限的问题
因滕州中联水泥磨系统、石灰石破碎机系统、辊压机系统经常避峰生产。熟料线回转窑系统用电负荷只有约10 000kW多一些，若仅回转窑系统运行，总降压电站剩余负荷只有1 000~2 000kW，功率因数难以控制，电网电能质量差，并存在因调节不及时，而导致倒送电的危险。
我们采取的解决措施：
(1)合理调度，通过生产调度对各生产系统避风时间的统一调度。尽可能在水泥磨不开的情况下，避免石破系统、辊压机系统、煤磨系统出现同时停机的情况，确保用电负荷各时段分配合理。在启停大型设备的时候及时通知总降及发电中控人员，以便于能够及时调整。
(2)提高发电中控操作员及总降压电站值班人员的操作能力，对出现系统负荷过低的状况提前预判，通过及时调整发电机有功无功的比例、掌握好投退各电力室高低压电容器的时间，避免总降系统功率因数超范围、过频的波动。
通过以上措施，总降系统电能质量得以改善，余热发电在最大限度上提高了发电能力。
5 结论
只有在项目建设阶段就开始加大关注力度，确保工程质量，然后在生产运行阶段实施制度化管理、精细化管理，保持设备高运转率。再通过不断地摸索、磨合、充分挖掘潜能，使余热发电和熟料生产找到一个最佳的平衡点，在不增加生产成本的前题下双方产能、效益均能达到最大化，实现双赢，这才是水泥企业熟料生产与余热发电的最终目标。
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