住建部发布《钢铁企业节能设计标准（征求意见稿）》（全文）

V 连铸

4.6.40 连铸工程是极好的节能、环保项目。连铸生产已成为钢厂节能降耗、提高经济效益的重要环节。新建钢铁企业除特殊钢厂生产极少数因连铸铸坯质量无法确保的特殊产品采用模铸外，都应采用全连铸工艺。

连铸坯热送热装是一项节能降耗、提高轧钢生产率的重要措施。实现连铸坯热送热装是一项复杂的系统工程，需要炼钢、连铸及轧钢各工序密切配合、协调、稳定生产操作，炼钢、连铸工序按生产节奏提供无缺陷的高温铸坯，加强铸坯在运送过程中的保温控制，减少温降，充分利用连铸坯的热能，节约能耗。

连铸坯直接轧制是比热装轧制档次更高的连铸连轧工艺，它同样具有节能、提高金属收得率、缩短工艺流程、改善产品质量等突出优点，因此连铸坯直接轧制正日益广泛地得到推广应用

4.6.41 铸坯运输时间是热送热装工艺中的重要环节，直接影响节能效益。新建钢铁企业，炼钢连铸与轧钢厂房毗邻，上下工序有效地衔接，减少铸坯运输距离，有利于采用带保温罩的热送辊道运送热坯，为提供高温铸坯创造了条件。

对于改造工程受总图限制无法实现短流程工艺时，也应创造条件，采用保温车运输等方式实现铸坯热送热装。

对于改造工程受总图限制无法实现短流程工艺时，也应创造条件，采用保温车运输等方式实现铸坯热送热装。

4.6.42 完善优化生产工艺条件，使现有连铸机尽快实现高效化，提高产能，提高铸坯热送温度、热装温度和热装率。

我国连铸技术近20年来发展迅速，连铸机台数、铸坯产量、连铸比大幅度上升，各种机型齐全，新建的大、小方坯，板坯连铸机及薄板坯连铸连轧基本上都是高效连铸机，随着连铸技术的发展，许多20世纪90年代初以前建设投产的连铸机都需要进行高效化改造，以最大限度发挥连铸机的综合经济效益。

连铸机的高效化改造应以“生产高质量铸坯为基础，高拉速为核心，实现高连浇率和高作业率”为目标。完善优化生产工艺条件，有选择的采用提高铸坯质量和提高铸机作业率的先进技术措施，改进设备结构，提高设备可靠性和铸机装备水平。

连铸机高效化改造应注意以炉机匹配为原则，简化炼钢生产调度，使流程顺畅。

随着连铸高拉速的技术进步，使得方坯免加热直轧技术得到了较大发展，同时板坯的热送和直接轧制有了更大的空间，因此需要对现有连铸、轧钢工艺布置进行优化，以此提高热送铸坯温度，节能降耗。

4.6.43 近终形连铸技术是在保证产品质量的前提下，力求浇铸尽可能接近最终产品尺寸和形状的铸坯。近终形连铸是近年来世界钢铁行业备受关注的新技术，是连铸技术发展的基本趋势之一。应根据产品结构要求和建厂条件推广采用。

薄板坯连铸连轧技术、异型坯连铸技术已成熟应用于工业。

方坯免加热直轧工艺近年在较多企业采用，这种新工艺的要点是：合理提高铸坯温度，高温铸坯切断后，经过高速辊道直接送入轧线进行轧制。铸坯不经加热炉，也无须补热，完全省去了加热炉的燃料消耗，可以大幅度节省能源。

4.6.44 全连铸车间设计，应合理配置，实现炉机匹配和多台连铸机的协调生产，充分发挥连铸机能力，提高热送比例。

4.6.45 新建或改、扩建连铸车间设计应结合新建或改建连铸的具体条件，有选择地采用带加盖装置的钢水包回转台、大容量中间罐、中间罐浸入式水口快换装置、结晶器电磁搅拌和制动、结晶器在线调宽、结晶器液面自动控制、上装引锭杆、液压非正弦振动、二冷气水雾化冷却动态模型控制、动态软压下、辊缝仪、高速切割机、铸坯在线去毛剌机、喷号以及主机设备整体快速更换离线维修等提高铸坯质量和铸机作业率的先进技术措施。同时，连铸机本身所需的各种介质的计量和检测也是连铸本身综合管理和考核的有效手段

4.6.46 钢水是保证连铸质量的重要先决条件，只有根据生产计划供应充足的质量合格的钢水，才能保证连铸机的产品质量和产量。钢水在浇铸前经炉外精炼，确保连铸钢水成分、温度和纯净度方面的要求，为连铸操作创造稳定的工艺条件。炉外精炼装置的型式应根据原料条件和产品要求确定。