住建部：城镇污水处理厂污泥处理技术标准（征求意见稿）

11.3间接加热干化

11.3.1间接热干化可采用圆盘式、桨叶式、薄层式、流化床式、低温真空板框式等。

11.3.2如热交换介质为蒸汽时，蒸汽冷凝液宜回收利用。

11.3.3圆盘、桨叶或薄层式间接热干化的设计和运行，应符合下列规定：

1热交换介质为饱和蒸汽时，压力应在0.2MPa~1.3MPa（表压），温度不应超过195℃；

2热交换介质为导热油时，热油的闪点温度必须大于运行温度；

3圆盘式干化设备及桨叶式干化设备的转速宜不大于15r/min，薄层干化的转速宜不大于400r/min；

4干污泥出泥含固率在75%及以下时，干化过程中氧含量可不做要求，如干污泥出泥含固率高于75%时，干化过程中氧含量应小于2%。

11.3.4流化床式间接加热干化的设计和运行，应符合下列规定：

1流化床加热蒸汽温度宜控制在180℃~220℃。

2且保持流化床内部温度均匀。

3当流化床上下层的温差小于3℃时，可通过调节风机风量，疏通流化床。

4流化床的入口和出口的流体温度应低于100℃。

5流化床内氧含量应小于5%。

6干化污泥应冷却至50℃以下。

7流化床启动时易堵塞，可投加干化后的污泥充填筛板和布风板间的导热管间隙后再启动。

11.3.5低温真空板框式干化的设计和运行，应符合下列规定：

1进泥含水率宜为95%～97%。

2过滤（进料）压力宜为0.9MPa～1.0MPa，过滤（进料）时间宜为0.5～1.0h。

3压滤（隔膜压榨）压力宜为0.6MPa～1.2MPa，压滤（隔膜压榨）时间宜为1.5h~2.0h。

4空气压缩系统（吹气穿流）压力宜为1.0MPa～1.2MPa。

5热源温度宜为75℃～85℃。

6真空干化阶段真空度宜为-0.085MPa～-0.095Mpa，真空干化时间宜根据污泥泥饼含水率要求确定，通常为1.0~2.0h。

7出泥含水率为60%~10%，可按运行需要通过控制批次运行时间进行调节。

8单批次处理时间宜为3.0h～5.0h。

9絮凝剂（聚丙烯酰胺）投加比例宜为0.5kg/TDS～2.0kg/TDS。

12污泥石灰稳定

12.1一般规定

12.1.1石灰稳定工艺由脱水污泥给料单元、石灰计量投加单元、混合反应单元、污泥出料输送单元、气体净化单元组成。根据后续利用或处置需求，可设计堆置区将处理后的污泥进行堆置，进一步降低含水率并提高稳定化效果。

12.1.2石灰稳定工艺中宜选用CaO活性和百分比含量高的生石灰。石灰不应低于现行行业标准《冶金石灰》YB/T042标准中普通冶金石灰的三级品级要求，并为粉状物，且T60应小于90s。

12.1.3石灰储存容积宜按大于7d以上的运行供给量确定，且生石灰的输送和贮存中应防潮。

12.1.4经石灰稳定处理后的污泥可作为酸性土壤的改良剂、路基基材，以及填埋场的覆盖土等。当与垃圾混合填埋或作为填埋场的覆盖土时，应符合现行行业标准《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋泥质》CJ/T249的有关规定；当采用后续水泥窑注入法生产水泥时，可作为水泥生产的辅料。

12.2工艺参数

12.2.1进入石灰稳定系统的污泥含水率宜为60%~80%，且不应含有粒径大于50mm的杂质。

12.2.2石灰稳定工艺的设计应符合下列规定：

1石灰稳定设施应密闭，配套除尘、除臭设施设备。

2石灰储料筒仓顶端应设有粉尘收集过滤装置及物位测量装置，且安装过压保护。

3石灰混合装置应设在收集泥饼的传送装置末端，宜采用适宜于粘稠半固体污泥物料与石灰微观混合反应的专用混合器设备，保证物料混合均匀。

4石灰进料装置应位于储料筒仓的锥斗部分，宜采用定容螺旋式进料装置。

12.2.3石灰稳定工艺的运行应符合下列规定：

1石灰投加应采用自动控制。

2以杀菌及提高含固率为目的时，投加石灰干重宜占污泥干重的15%~30%。仅以杀菌为目的时，投加石灰干重的量为脱水污泥的3%~10%，实际的药剂投加量应通过大肠杆菌的实际检测确定。

3石灰稳定工程中，反应时间持续2h后，pH值应升高到12以上；在不过量投加石灰的情况下，混合物的pH值应维持在11.5以上，持续时间应大于24h。

4应监测pH值变化，防止石灰投加量不足引起pH值降低。

5处理后物料的堆置时间不应小于48h。

13污泥碳化

13.1一般规定

13.1.1污泥碳化系统可由污泥干燥预处理设备、污泥碳化炉和加热炉、碳化产物冷却设备、送风及粉尘收集设备，以及烟气处理设备组成。

13.1.2污泥碳化的燃料种类及供应方式应结合项目的外部条件予以确定，可采用天然气、沼气、液化石油气、轻油、重油等。

13.1.3污泥热解碳化过程产生的可燃挥发性气体应作为污泥预干化的热能来源回收利用。

13.1.4预干化系统和碳化系统间宜设置污泥过渡料仓，并根据污泥泥质确定容积。污泥的接收储存仓内应设臭气收集、超温报警和自动消防喷水装置。

13.1.5为保证系统安全稳定运行，可配置智能温度、压力、氧含量、流量等检测仪表，及监控、报警装置，实现系统自动控制。

13.1.6燃气设备应设燃气泄露报警装置。

13.1.7污泥碳化设备应设置泄爆门和自动消防喷水装置。

13.1.8应维持碳化系统微负压运行，防止碳化炉内高温裂解气体外泄。

13.1.9综合考虑污泥碳化系统处理污泥的经济性，进污泥含水率不宜高于82%。

13.1.10宜将碳化前的干化污泥破碎至10mm以下。

13.2外热式碳化

13.2.1外热式碳化可用于有机分含量较高的污泥，可采用回转式和固定螺旋管式两种形式。

13.2.2外热式碳化的设计和运行，应符合下列规定：

1进入碳化炉的干燥污泥含水率应为20%~40%，一般为30%。

2碳化过程中污泥的温度为300℃~450℃，外热室内温度为550℃~750℃。

3碳化时间宜为30min～120min。

4外热回转碳化装置的容积热负荷在5kW/m3～15kW/m3。

5再燃烧炉燃烧温度应不低于850℃，燃烧停留时间应不少于2秒。

6碳化物应在进入碳化物储存仓前冷却降温，以保证安全储存。

13.3内热式碳化

13.3.1内热式碳化可用于粘度大、传热差的污泥，可采用回转式碳化炉和固定床两种形式。

13.3.2内热式碳化的设计和运行，应符合下列规定：

1容积热负荷应为90kW/m3～180kW/m3。

2碳化炉的碳化温度应为550℃～1000℃，并实时监测温度。

3碳化时间宜为30min～120min。

14超临界水氧化

14.1一般规定

14.1.1超临界水氧化系统可由污泥制浆设备、反应器、热回收设备、降压分离设备等构成。

14.1.2高温高压设备的设计、制造、验收、安全防护和使用应《压力容器》GB150和《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004等相关规定。

14.2工艺参数

14.2.1超临界水氧化工艺的设计应符合下列规定：

1.污泥浆进入系统前应设置过滤装置，用于滤除纤维状、团絮状等大体积杂质。

2.污泥制浆及储存罐（池）必须进行防渗处理，污泥制浆设备和储存罐（池）所在车间应设置除臭装置。

3.系统降压宜设置多级降压设备。

4.氧化剂的用量不应小于使市政污泥原料中可氧化元素完全氧化的理论需氧量，其中理论需氧量应根据下式计算。

式中：

mO2：理论需氧量，t/t浆料；

Ai：单位干基污泥中可氧化元素i的含量（即为元素分析中元素i的含量），g/g；

Mi：可氧化元素i的摩尔质量，g/mol；

Bi：每摩尔可氧化元素i的完全氧化所需氧气的化学计量数，无量纲；

MO2：氧气的质量摩尔，g/mol；

C1：单位浆料中的干基污泥的量，t/t浆料。

5.污泥稀释用水量按下式计算：

式中：

M1：稀释用水质量，t；

M0：市政污泥原料质量，t；

C0：市政污泥原料固体物质质量浓度，%；

C1：单位浆料中的干基污泥的量，t/t浆料。

14.2.2超临界水氧化工艺的运行应符合下列规定：

1进入超临界水氧化工艺的污泥应流动性良好，浆料固体浓度宜为7%~12%，表观黏度不宜大于1000mPa•s。

2氧化剂进料压力与反应器内压力差值应不大于0.5MPa。

3反应器压力宜控制在22.1MPa~25MPa。

4反应温度宜大于500℃。污泥的氧化反应无法达到反应器温度要求时，可加入高热值辅助燃料。

5反应时间宜为30s~120s。

14.2.3反应产物携带的热量可通过以下方式回收：

1与相对低温的污泥料浆换热，通过预热污泥浆实现高温热量回收。

2与一次水或洁净水换热，获得高温蒸汽。

3通过换热获得热水，作为制浆用热水、工艺用热水以及办公楼或生产车间冬季采暖用热源。

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