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2 原因与对策

综上所述，电脱盐污水发黑、带油的主要原因如下: ①原电脱盐设施以原油脱盐、脱水为目的设计，对电脱盐污水没有处理能力; ②高酸原油乳化严重，乳化液通过水相排出; ③原油携带杂质或产生沥青质在电脱盐罐内沉降后随水相排出，同时吸附原油引起污水发黑、带油。故需对电脱盐污水系统进行技术改造。通过对比压力除油罐、普通储罐、罐中罐等方案，最后确定了增上压力除油罐技术改造方案，优点如下: ①无废气排放问题，保证装置区安全; ②占地面积小，符合装置区域内施工要求; ③无需新增机泵，节约能耗。

2. 1 压力除油罐工艺流程：压力除油罐是一种综合了水力旋流离心场技术、粗粒化填料分离技术和浅池理论高效聚集板分离技术的油水分离技术。此次新增了一个容积为550 m3 的卧式压力除油罐，尺寸为6 000 mm×20 600 mm( 直径× 罐总长) ，其流程见图2。

电脱盐污水从压力除油罐上部进料口沿侧面切向进入旋流分离器，在高速旋转流场作用下利用油水密度差实现大部分油与水的分离，污水从底流口排出后进入聚积板分离室，污油从顶部溢流口排出至集油包。经旋流分离后的污水通过六角蜂窝斜管聚积板，使残留的小油滴聚积成大油滴。分离出的油进入集油包，污水进入粗粒化分离室，油分子在粗粒化材料表面附着积聚，并相互碰撞形成大颗粒油滴，油滴从顶部排至集油包，最后污水进入沉降室。沉降分离出的油滴从顶部溢流口进入集油包，污水经冷却器后出装置。罐顶集油包设置导纳界位计，罐顶污油返回至电脱盐三级注水泵入口进行回炼。回炼管线上设置过滤器、单向阀。罐上部设置安全阀，后路起跳至电脱盐污水出装置控制阀后。

此次改造，将电脱盐一级罐界位控制阀后移至压力除油罐后，保证除油罐满罐操作。压力在1. 0 MPa 左右，实际运行中一级罐界位能够平稳运行。

由旋流器的工作原理可知，旋流分离是在一定离心力作用下完成的。造成这种离心力的动力是流体本身的高速旋转，因而流体在旋流器入口具备一定的初始速度才能产生必要的旋转速度。通常，入口流量越大，即入口初始速度越高，在旋流管内产生的旋流速度与离心力越大，越有利于油水的分离。然而，实验研究表明，在入口流量增大到某一值后，旋流管的分离效果会明显下降。这是由于当流量增加到一定值后，液体与液体之间的剪切力会上升到使油滴大量破碎的程度，这样流量的增大反而使油滴因变得细小而更加难以分离。因此，在调整旋流器的工况时，应使旋流器入口流量处于旋流器分离效率对应的流量范围内。由于电脱盐污水正常流量为25 t /h，但在异常情况下可能达到50 t /h，故为保证旋流效果，在压力除油罐内，设置了2 个旋流分离器，分别按照25 t /h 设计，正常工况下只开启一个旋流分离器。

温度的提高使油的密度、黏度下降，增加了分子的热运动，有利于液珠的聚结。故将原电脱盐污水冷却器后移至压力除油罐出口，提高电脱盐污水进入压力除油罐温度至76 ℃。压力除油罐后增设一台新的水冷器。

考虑到电脱盐污水中含有大量杂质，在压力除油罐内存积后会影响除油效果，故设置了罐底、两段填料冲洗流程，新增一台冲洗泵，冲洗时投用。可用外排污水和除盐水作为冲洗用水。定期对罐内杂质进行冲洗。考虑到压力除油罐检修时密闭吹扫要求，在罐底设置吹扫蒸汽，罐顶预留甩头，可与低压瓦斯管网相连。冲洗泵同时可作为退水泵使用。罐内件全部使用金属材质。

2. 2 效果分析：自除油罐设施2015 年9 月投用以来，电脱盐污水含油量分析合格率较以往上升明显，2015 年6—10 月电脱盐污水合格率分别为42%，46%，31%，100%，100%。电脱盐污水进压力除油罐前时有发黑，但压力除油罐后大部分时间能够保证水质较好，对排水装置冲击大幅下降，取得初步效果。

3 结论

采用电脱盐污水压力除油罐技术可利用有限空间有效降低电脱盐污水含油，克服传统常减压装置电脱盐设施无法对电脱盐污水进行处理的困难。装置改造后，电脱盐污水合格率均达到100%，大幅减少对排水装置的冲击，减少装置加工损失，提高了环保水平，增加了经济效益。压力除油罐技术工艺简单，生产操作简便，设备运行稳定、可靠，取得了明显的效果。

原标题：电脱盐污水含油超标对策

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