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3、经过对输粉逻辑进行研究，发现不能“顺启”的主要原因是，输粉逻辑中气动门打开先后顺序不合理，气动门开、关时间和逻辑设置存在问题。出料阀经常犯卡打不开，主要是原来的逻辑设置(“打开进气阀，开到位延时15s”→“打开出料阀”)，由于设置中“打开进气阀”的时间较长，造成发送罐内气化时间较长，发送罐内压力过高，这样发送罐出料阀顶着压力开阀，因此经常犯卡，开不动;在当时的运行调整中由于出料阀犯卡开不动，试想通过打开进料阀或排气阀释放发送罐内的压力，结果由于发送罐内压力过高，导致进料阀和排气阀也经常犯卡，打不开，严重时就找检修人员处理。
经过反复调试，对其他不合理的逻辑进行了修改：输粉逻辑的第五步由原来的 “打开小补气阀”，改成 “打开进气阀”。为了避免进气阀开启时间太长，使发送罐内压力升高，对打开进气阀的时间进行了调整，经过试验，7s的时间相对较为合理，这个时间即能使发送罐内石灰石粉充分气化，又能确保发送罐内压力不太高，此时打开出料阀，输送石灰石粉较为合理。经过进一步调试，对打开出料阀的时间和条件进行了规定，对关闭小补气的时间进行了改动，经过多次试验，修改后的输粉逻辑已经趋于合理。
10月份完成成品仓下料口改造后，根据成品仓料位和进料量情况，对下料时间、料位、进料量进行跟踪调整。
正压浓相气力输粉系统，进料量太多，容易造成输粉量和进气量不协调，输粉困难，使输粉时间延长，完成单个输粉工作循环的时间增加，达不到设计出力;严重时还会造成输粉系统大量赌粉，无法运行;进料量太少，启动一个输粉工作循环就会没有粉输送过去。
由于发送罐设计时为节省成本没有设置料位计，只有一个“高料位报警”开关，因此调整合适的料位和进料量难度较大，要想把进料量控制在“高料位报警”之前和输粉时主管道压力在0.3MPa左右，只能反复修改下料时间，反复通过铁器敲打发送罐外部来确定料位高低，再根据输粉时主管道压力来确定合理的下料时间。经过多次调整、试验，得出结论：下料时间控制在4-10s之间就能达到发送罐最佳输粉粉位和输粉量，输粉粉位在发送罐椎体到主体的连接处，按照发送罐容积6m3计算，约为2吨多左右，且输粉时主管道压力基本能维持在0.3MPa左右。
由于进料时间由原来的120s缩短到4-10s，完成一个输粉工作循环由原来的8-10分钟缩短到现在的6分钟左右;进料量也基本稳定，按现在的进料时间4-10s，每次进料的料位和进料量基本稳定，输粉时主管道基本都能维持在0.3MPa左右，因此每一小时约完成8-10输送工作循环，基本达到设计出力20t/h。按照调试结果，将原来逻辑中“打开进料阀，延时120s”进行了修改：取消原来的输粉逻辑中固定的进料时间120s，改成可以由运行人员根据料位、进料量和主管道压力自行设置的进料时间。由此，全部完成下料口改造和输粉逻辑改动，目前气力输粉系统运行稳定，符合设计出力。见下图气力输粉逻辑修改前后对比图：修改前后主管道压力曲线图
形成如下输粉情况历史曲线图：
改造后DCS盘上气力输粉逻辑：
下料口和输粉逻辑修改后输粉情况历史曲线：
为防止堵管，经过调试，设置了大补气联锁开启条件：当主管道压力升高0.45MPa延时15s，且出料阀开到位延时1s，从而降低堵管现象的发生。
4、在经过上述改造后，对气力输粉系统整体进行调试，为保证空压机的正常运行保护设备，在保证正常输粉压力的情况下，将发送罐进气阀后手动阀开度减小，发送罐大补气阀前和小补气阀前的手动阀开度减小，同时禁止输送压力低于0.6MPa;经过调整，即保证了合理的输送压力，又保证了输粉达到设计出力，同时维持了空压机的正常运转。
取得的成果
1、经过以上的改造和调整，目前气力输粉基本达到额定值20t/h的出力，且运行较为稳定。为今后六期制粉厂输粉起到一定稳定作用，稳定了#3脱硫石灰石粉的来源。
2、2013年五期共计向六期输粉7748吨，按分公司磨制成石灰石粉成本约为110元/t，购买的成品石灰石粉成本约为190元/t，2013年输粉用空压机耗电量约为80万Kwh，费用约为24万，因此2013年全年节约石灰石粉费用约38万元。
3、由于对成品仓空气管的改造，减少了因堵管造成粉仓跑粉的现象，保护了环境卫生。
结束语
脱硫运行的经济调整是多方面的，在细化管理、努力降低运行成本的大环境下，要想降低脱硫运行成本，就要从脱硫的每一个细节入手，做好每一个阀门、系统和微小环节的调整，使每一个环节的设备发挥最大效应，因此就要求我们不断总结经验，不断的进行研究和探讨。
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