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宝武集团广东韶关钢铁有限公司(以下简称“韶钢”)炼铁厂“烧结烟气脱硫系统改造”智能制造项目投入运行后,取得良好效果:脱硫系统各种阀门、管道的切换,中控人员只需“轻点鼠标”就可适时操作,减少了系统管道结晶、堵塞情况。堵塞由过去平均每月4—5次降到现在的0。脱硫系统运行稳定性大幅提高,烧结烟气、废水达标排放得到进一步保障。优化员工4人,协力工8人,年降低人工成本60万元。
韶钢炼铁厂烧结烟气脱硫系统原由外协单位承包运行,近年该公司收回运行。原有脱硫控制系统的自动化程度很低,很多设备必须现场员工操作调节,电脑远程无法操作控制,工作效率很低。一是中控操作人员不仅要对脱硫系统生成操作调整,还要兼顾多个摄像头画面监控,并定期记录运行工况和录入表格,无法同时兼顾各种工作。二是现场设备大小46个管道阀门均为手动操作,如再生泵阀门、各种设备排污阀、曝气池液位控制及外排运行等,均为现场人工监控和操作,员工劳动强度大。三是因天气、温度等因素影响,脱硫系统生成的泥浆(氧化镁、亚硫酸镁等)易在管道、阀门结晶、堵塞,影响系统运行。员工需每2小时就到现场进行管道、阀门切换(防结晶),操作频繁,劳动强度大。四是系统一旦发生结晶、堵塞,不仅需花费大量人力、物力清淤,同时现场作业还存在一定安全风险。
此外,两台烧结机低硫原采用PLC200控制系统,系统性能较低,不利于后期的设备整改,也不利于后续的程序查看及修改,无法满足日益增加的数据记录需要:脱硫中控分为“五号脱硫中控”和“六号脱硫中控”两个独立的监控项目,既增加工控机的数量,也不方便中控员操作。
2017年韶钢投资320万元,立项“烧结烟气脱硫系统改造”智能制造项目,对烧结脱硫系统中控及现场设备进行了升级优化。工程技术人员首先对两个低硫PLC控制系统、系统网络进行升级改造;将两个监控项目“合二为一”整合成一个整体的监控项目。其次,通过将“手动阀门”改为“电动阀门”,并新增设检测仪表,实现了液位、PH值、风机频率、再生量、氧化量等的远程控制和自动调整,动力反应器、除雾器反冲洗、固液底排放与反冲洗、曝气池液位与外排的远程操控,岗位员工只需坐在中控室就可完成上述操作。
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