生态环境部：《石油炼制废气治理工程技术规范（征求意见稿）》

4 污染物与污染负荷

4.1 废气来源与分类

石油炼制工业废气按照其产生过程可分为催化裂化烟气、加热炉烟气、硫磺回收尾气、氧化沥青尾气、S-Zorb 再生烟气、重整催化剂再生烟气、氧化脱硫醇尾气、火炬烟气、设备和管阀件泄漏排气、污水集输系统排气、污水处理场废气、挥发性有机液体装载作业排气、挥发性有机液体储罐排气、装置检维修排气等。

4.2 废气排放组成

废气治理工程设计中，废气组成宜采用实测或类比现有装置数据，在无实测或类比数据的情况下，可参考表1 数据。

5.1 一般规定

5.1.1 石油炼制企业应积极采用清洁生产技术，加强源头控制，减少污染物排放。

5.1.2 石油炼制废气治理工程建设，应遵守国家基本建设程序或技术改造审批程序，遵守国家相关法律法规，尊重知识产权。

5.1.3 废气治理装置设计应符合《建设项目环境保护设计规定》的相关规定。

5.1.4 石油炼制企业新建或改扩建废气治理工程应满足GB 31570、GB 14554 等现行国家和地方污染物排放标准、总量控制目标及排污许可要求。

5.1.5 废气治理工程在建设、运行过程中产生的噪声、废气、废水、废渣及其它污染物，应得到有效治理与管控，符合国家和地方环保法规和标准。

5.1.6 废气治理装置净化气排放口须按有关规定设置在线监测仪表。

5.2 源头控制

5.2.1 在催化裂化产品质量需要以及CO 完全燃烧再生等适宜工况下，可使用原料油预加氢、硫转移助剂、低NOX 烧焦、降NOX 助剂等工艺减少烟气中SO2、NOX 排放；硫转移助剂、降NOX 助剂的投加量，以对催化裂化操作和生产无不良影响为宜。

5.2.2 催化裂化催化剂再生过程中，宜采用三级或四级高效旋风除尘器使烟气中颗粒物浓度小于200 mg/m3，减少镍及其化合物排放。

5.2.3 加热炉应优选清洁燃料和低氮燃烧控制烟气中的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物排放；清洁燃料宜选脱硫燃料气，控制硫含量小于20 mg/m3；低氮燃烧可采用空气分级燃烧、燃料分级燃烧和烟气再循环法，应优先保证燃料充分燃烧，使非甲烷总烃达标排放。

5.2.4 硫磺回收装置加氢脱硫（有机胺脱硫化氢后）尾气、汽油或液态烃氧化脱硫醇尾气，可以代替氮气作为酸性水罐等罐区的惰性保护气，减少总的废气排放量，但罐区排气必须处理达到排放标准。

5.2.5 催化重整装置宜采用清洁生产工艺或通过调整催化剂再生温度、供风量等条件，使烟气中的氯化氢和非甲烷总烃达标排放。

5.2.6 火炬排放系统应有气柜和压缩机，非正常工况排放的可燃气体尽可能用气柜收集起来，增压后送入全厂燃料管网回收。

5.2.7 火炬气分液罐凝液、气柜凝液和液态烃球罐切水等含易挥发性有机液体的油水混合物宜回收闪蒸油气后再进常压污油罐或污水处理系统；或在压力下油水分离，分离出的油相可进油品分馏塔、加氢精制等装置处理回收。

5.2.8 污水处理场应严格控制气浮池出水中的油含量以降低曝气池废气中的VOCs 浓度。

5.2.9 挥发性有机液体宜优选采用管道输送，减少罐车和油船装卸作业；上下游装置间宜通过管道直接输送，减少中间罐区。

5.2.10 挥发性有机液体油罐车和油船装油作业，宜采用液下或底部装载方式，应密闭装油并将油气收集、输送至回收（或处理）装置，严格控制逸散排放。

5.2.11 在发送与接收挥发性有机液体的容器相互距离较近时，可采用平衡气技术减少废气排放。

5.2.12 挥发性有机液体储罐宜优先采用浮顶罐、罐顶连通、罐顶保温，以及平衡控制进出罐流量、减少罐内气相空间等措施，减少VOCs 排放。

5.2.13 含溶解性油气、硫化氢、氨的物料（例如酸性水、粗汽油、粗柴油等），在长距离、高压输送进入常压罐前，宜经过脱气罐回收释放气。

5.2.14 不同来源的物料进入同一座储罐时，入罐温度差应小于5℃；储罐排放气进集中处理装置的温度不宜高于45℃、不宜含过饱和水蒸汽和气带液现象等，不符合要求的废气要进行冷凝、气液分离等预处理，减少废气排放量。

5.2.15 用于储存真实蒸气压大于76.6 kPa 的挥发性有机液体储罐，应采用压力罐（例如液态烃）或排放气控制装置。

5.2.16 用于储存真实蒸气压不小于2.8 kPa 但不大于76.6 kPa 的挥发性有机液体且设计容积不小于75 m3 的储罐，应采用内浮顶罐或外浮顶罐，优选内浮顶罐，例如汽油、石脑油、喷气燃料、原油、苯、甲苯、二甲苯；或密闭排放系统及VOCs 达标控制装置。应根据油品性质选择控制装置技术。

5.2.17 浮顶罐浮盘上的开口、缝隙密封设施和浮盘与罐壁的密封设施应采用高效密封方式，相对于拱顶罐减排效率85%以上，符合国家和地方相关要求。

5.2.18 装置检维修过程应计量监控吹扫气量、温度、压力等参数，宜通过辅助管道和设备等建立密闭蒸罐、清洗、吹扫产物密闭排放处理。

5.2.19 宜选用无泄漏或泄漏量小的机泵和管阀件等设备，强化设备与管阀件泄漏检测与维修(LDAR)工作。

5.2.20 应采用冷焦水密闭循环、焦炭塔吹扫气密闭回收等技术，控制焦化装置VOCs 排放。

5.2.21 分析监测循环水凉水塔回水挥发性有机物浓度，控制换热器泄漏，减少凉水塔VOCs排放。

5.3 工程构成

5.3.1 废气治理工程由主体工程和辅助工程组成。

5.3.2 根据废气主要污染物特征，主体工程包括：烟气除尘脱硫脱硝工程，含挥发性有机物和恶臭气体吸收、吸附、膜分离、冷凝、催化氧化、蓄热燃烧、焚烧等废气处理工程，以及必要的废气收集及引气、预处理工程构成。

a）废气收集及引气工程：包括挥发性有机液体储罐排气收集及引气，污水处理场排放废气收集及引气，以及挥发性有机液体装载作业排气收集及引气等；

b）废气预处理工程：包括氧化沥青尾气预处理，污水处理场高浓度废气预处理，高温排放废气（污油储罐、高温蜡油储罐排气等）预处理等。

5.3.3 辅助工程包括检测与过程控制、电气仪表、给排水和消防等单元。

5.4 场址选择和总图布置

5.4.1 场址选择和总图布置应符合GB 50160、GB 50984和SH 3011等标准要求。

5.4.2 场址选择应遵循降低环境影响、方便施工及运行维护等原则，并按照消防要求留出消防通道和安全保护距离。

5.4.3 治理装置宜靠近污染源布置；当有多个排放源产生的废气集中处理时，应兼顾辅助工程、配套工程等因素选址。

6 废气处理工艺设计

6.1 一般规定

6.1.1 在工艺设计前，应对石油炼制废气的组成、气量及变化规律进行调查、分析和监测。

6.1.2 在确定废气治理工艺时，应重视废气资源属性和能源属性，加强回收和综合利用；应综合考虑油气回收和热量回收等技术的运行成本、有机物回收价值以及回收油品质量等。

6.1.3 选用的减排和治理技术宜成熟、可靠、先进、节能、操作简便、经济适用、本质安全或安全风险可控。

6.1.4 废气治理装置应根据正常工况的最大进气量和最大污染物处理负荷设计；集中处理时的最大气量应按实际工况分析叠加确定。

6.1.5 在综合考虑污染源间距、废气组成及浓度、废气量、废气输送能耗、装置投资、运行费用等因素的基础上，同类废气宜集中处理，净化气宜高空排放。

6.1.6 石油炼制废气中VOCs 浓度小于30000 mg/m3 时，一般采用燃烧（氧化）破坏法处理，燃烧（氧化）装置包括催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等；当VOCs浓度大于或等于30000mg/m3 时，一般宜优先采用吸附、吸收、冷凝、膜分离以及它们的组合工艺回收处理，不能达标再采用燃烧（氧化）破坏法。

6.1.7 应考虑废气治理装置异常和事故时的废气排放控制和处理。

6.2 无组织废气收集及引气设计

6.2.1 储罐排气收集及引气设计应符合以下技术要求。

a）治理储罐排气时，需对储罐的罐顶进行封闭处理并安装引气管线、自控阀门、压力传感器、阻火器、呼吸阀、泄压阀或双向液封等，应符合SH/T 3007 等标准相关规定；

b）在对酸性水罐等排放的含较高浓度油气和硫化物废气处理时，宜安装罐顶氮气保护系统；

c）根据罐的承压能力设定罐顶进气控制压力和排气控制压力；

d）在储存同一种物料的罐区，宜建立罐顶气平衡连通管线，减少大呼吸排气量。

6.2.2 挥发性有机液体（油品）装载作业排气收集及引气设计应满足以下要求。

a）挥发性有机液体宜采用液下装载作业方式；

b）接收挥发性有机液体的罐口宜标准化，应密闭装载并设置油气收集和输送系统；

c）在VOCs 废气收集总管和支管上设置流量计和调节阀，可通过装车（船）液体流量控制引气量，VOCs 废气流量控制参见4.3.2.3；

d）在收集、引气过程中，槽车或油舱内不宜形成负压操作。

6.2.3 污水处理场废气收集及引气设计应满足以下要求。

a）对污水处理场隔油池、气浮池、曝气池等废气排放设施进行封闭处理，封闭盖板宜接近液面；

b）有内部设备和部件的污水处理设施，应在封闭时安装观察口和用于检维修的活动盖板；

c）污水均质罐、污油罐、浮渣（池）罐的封闭、引气等参见6.2.1；

d）在隔油池、气浮池、曝气池等废气排放源的输气管道上应分别安装流量计和阀门，废气流量控制参见4.3.2.4；

e）隔油池、气浮池、曝气池等非罐类污水处理设施的封闭和引气应以基本没有废气逸散到周围环境中为宜；

f）废气输送管道要安装低点排凝口。

6.3 废气处理工艺设计

6.3.1 催化裂化烟气

6.3.1.1 烟气脱硝工艺设计

a）催化裂化烟气脱硝方法有氨选择性催化还原（SCR）、氨选择性非催化还原（SNCR）和臭氧氧化吸收等，宜优先选用SCR 工艺；

b）SCR 脱硝系统由氨供应、催化反应和公用工程等组成；

c）氨气应用空气等稀释到安全体积浓度（5%）以下，混合气体温度宜大于120℃再用喷氨组件喷入烟气中，氨气与烟气通过混合格栅实现充分混合；

d）SCR 催化剂可选用蜂窝状或板式V2O5-WO3/TiO2催化剂，床层空速3000 h-1～6000 h-1，催化剂床层设计三层，填装两层，预留一层，在两层催化剂运行末期或烟气NOX 不能达标时预留层装入催化剂；

e）催化反应器（床层）安装在余热锅炉（或CO 锅炉）320℃～420℃温度区，新建余热锅炉（或CO 锅炉）宜将催化剂床层安装在锅炉内部，老锅炉可将烟气从320℃～420℃温度区引出，经过外置式脱硝反应器处理再返回锅炉；

f）采用计算流体动力学(CFD)等软件优化设计反应器流场，以及导流板、喷氨格栅、混氨格栅等内构件；

g）其它工艺设计参数可参照HJ 562。

6.3.1.2 烟气除尘脱硫工艺设计

a）催化裂化烟气除尘脱硫可采用钠碱洗涤法；

b）钠碱洗涤除尘脱硫单元宜分为预处理器件、除尘脱硫塔两部分，预处理器件具有烟气洗涤急冷降温、除尘、脱硫功能，除尘脱硫塔具有深度除尘、脱硫和气液分离功能；预处理器件和除尘脱硫塔的洗涤液循环量均为3 L/m3～10 L/m3（烟气），外排脱硫废水pH 6~9；c）脱硫废水应经过过滤或沉淀脱悬浮物（催化剂颗粒物）、空气氧化脱COD 等处理后达标外排；氧化温度55℃～65℃，废水停留时间5 h～10 h。