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1. 2 焦化废水处理装置进出水总氮现状
焦化废水处理装置总氮不能稳定达标排放,对焦化废水处理站月报表进行分析,废水站运行过程中调节池出水总氮浓度为200~300mg/L,经过处理后的总氮不能稳定达到排放标准要求,具体数据 见表1。
原酚氰废水处理站缺氧池采用的是生物膜法。 对于生物膜法,填料及布水均匀情况关系到缺氧反 硝化效果。我公司的缺氧池 A2 填料采用现场制作 固定支架,在池内散件组装,运行过程中填料容易松 脱;同时由于填料设置密度大,水流通道过窄,造成 污泥 堵 塞 上 浮,池面污泥堆积。污泥活性低, MLVSS /MLSS 值低,使缺氧池中异养菌的产率降低, 反硝化效果差,影响出水水质。
缺氧池 A2 的布水方式是采用旋转布水器进行布水,而旋转布水器时常出现漏水现象,检修率高。 缺氧池系统布水不均匀,污泥容易沉淀,使系统堵 塞,影响系统稳定运行,导致反硝化效果下降。
2 改造方案确定
GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》增加了总氮污染因子控制标准,焦化企业必须 进行改造,确保排水总氮达标。由于时间紧迫,为了尽快达到新标准要求,又不影响现有废水处理装置 稳定运行,对原有废水系统进行了改造,重点是对原有工艺中厌氧池、缺氧池内填料进行改造,同时在原有AAOO工艺基础上增加后置反硝化装置,并对缺氧池中的布水器进行改造,改为布水板均匀布水。利用现有场地及装置优化成为AAO+AO生物接触 氧化高效脱除总氮的工艺流程[2],并验证其脱氮效 果的可靠性。经过对现场条件的调研与细致分析,形成如下方案。
(1)新增好氧池O1,与原有好氧池O1段前3 格组成新的O1。原有O1第4格和好氧池O2第1 格改造成新缺氧池A3,原有O2第2格改造成再曝气池。好氧池O1出水全部进入回流沉淀池,回流 沉淀池的出水一部分流至回流水吸水井进入原有废水处理流程,另一部分进入新建的给水井中,由泵提升至缺氧池A3中。
(2)再曝气池出水自流进入现有二沉池进行泥水分离,上清液进入后续物化处理系统,污泥部分回流至再曝气槽,部分输送至污泥脱水系统进行脱水处理。
(3)为了解决原有厌氧池A1与缺氧池A2中存在的问题,经过细致分析,借鉴公司总部缺氧池的设计方式将填料及布水方式进行改进,采用组合式填料,微孔布水板布水方式。
改造后的工艺流程见图2(图中粗线部分代表改造或新增设施)。
3 后置反硝化段装置调试及运行
2013年10月完成设备改造,2013年11月到2014年1月完成第1阶段调试,2014年2月到2014年4月完成第2阶段稳定运行。
为了确保改造后的后置反硝化段调试不影响原有废水处理装置运行,同时缩短调试时间,制定了调试方案。系统调试的重点是后置反硝化段的调试、反硝化菌的驯化和培养。开工阶段通过控制进水水 质、水量,采用间歇进水、循环的方式进行培养、驯 化。首先采用低负荷运行,然后逐渐增加进水量,使反硝化菌稳步适应新的环境,促进反硝化菌生长、繁殖。
3.1 药剂种类及数量
后置反硝化段调试过程中主要使用药剂包括反硝化菌、碳源(乙酸钠),具体投加比例及数量见表2。
3.2 后置反硝化缺氧段调试与运行
后置反硝化缺氧池污泥生物膜、挂膜的培养及驯化采用间歇进水,在污泥驯化和培养过程中,将池内废水pH控制在7~9、DO<0.5mg/L,并根据池内水质情况适当加入营养源(碳源)。驯化、培养具 体步骤如下。
(1)将1系缺氧池A2(或2系缺氧池A2)上清液利用潜水泵抽入2系缺氧池A3,待缺氧池A3的填料浸没后停止进水,开旁通管直接进入好氧池O2。
(2)运转缺氧池A3排泥泵实行内循环,进行 挂膜,如必要可将回流沉淀池上清液或污泥排入缺氧池A3。
(3)向缺氧池A3注入碳源20%乙酸钠溶液按4250mg/L(100%乙酸钠溶液按850mg/L)投加,系统保有水量1600m3,因此应向缺氧池A3中一次性连续投加乙酸钠溶液6.8t。
(4)向缺氧池A3注入菌种,每次向菌种溶解 槽注入0.5m3工业水和50kg菌种,运转搅拌机4h 后停止运转,利用潜水泵抽入缺氧池A3。接种完毕后,按投加量2.952kg/d(处理水量100m3/h)进行 正常加药。
(5)菌种投加第2天即向缺氧池A3进水,进 水量控制在5~10t/h,其余水量通过旁通管直接进 入好氧池O2。
(6)运转乙酸钠泵,向缺氧池A3注入乙酸钠,初期浓度控制在4250mg/L。驯化初期乙酸钠溶液确保过量,保证后置反硝化反应充分进行,尽快实现总氮达标,但同时也要关注二沉池出水COD和外排水COD指标,保证在驯化期间,外排水不超标,然后逐渐摸索乙酸钠加药的最佳点。采样分析后,视分析数据再调整乙酸钠注入浓度。
(7)观察A3池面气泡逸出情况以及挂膜情况,有氮气气泡逸出时,提高进水量。
(8)待缺氧池A3出口上清液的总氮达标后,将流量逐步提高至100m3/h,并相应调整药剂量。
(9)将反硝化菌和碳源(乙酸钠)投加到A3给水井,A3给水井出水送至缺氧池A3,该装置重点关 注项目及控制标准见表3。
4 后置反硝化好氧段O2调试与运行
4.1 原水总氮数据分析
2013年11月~2014年1月为装置调试阶段,对装置进行调试及每周跟踪监测,原水总氮数据基本稳定在300mg/L以下,少量数据由于原水波动超过 300mg/L,略高于前期调研数据。
4.2 排水总氮数据分析
在后置反硝化污泥驯化及调试开始的2个月,数据基本没有明显变化。 2014年1月后置反硝化段区域运行稳定,从2014年1月7日开始废水装置外排水总氮指标逐步下降,1月底完成全部调试,达到总氮30mg/L的控制要求。
5 后置反硝化稳定运行数据分析
2014年2~4月在前3个月调试的基础上,进一步优化药剂及过程控制参数,控制总氮达到 20mg/L。
5.1 原水总氮数据分析
从2014年2月开始装置已经运行稳定,跟踪2014年2~4月的原水总氮数据,原水总氮基本稳定在350mg/L以下,少量数据由于原水波动超过 350mg/L,整体数据略高于前期调研数据。
5.2 排水总氮数据分析
2014年2月开始废水装置调试全部完成,排水监测数据已全部达到GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中总氮20mg/L的控制标准。
6 总氮脱除效果及成本核算
6.1 脱除效果数据
为了确定后置反硝化改造前后废水总氮的脱除效果,分别取2013年2~4月(改造前)、2013年11月~2014年1月(调试期)2014年2~4月(稳定运行期)各3个月的总氮监测数据进行对比分析,发现原水控制在200~300mg/L范围内时,改造前、调试期及稳定运行期二沉池硝酸盐氮及排水总氮逐步降低,总氮脱除效率逐步提高,改造前后总氮脱除 效率由原来的58%提高到95%,并且排水中的总氮能够稳定控制在20mg/L以下,具体数据见表5。
6.2 成本核算
由于后置反硝化装置设计为自流式,主要的运行成本为药剂成本,增加的药剂主要是反硝化菌和乙酸钠,稳定运行期药剂消耗成本为4.36元/(t·水),后置反硝化装置药剂成本为废水全流程处理工艺药剂 成本的1/3,详细成本核算见表6。
7 结论
(1)通过对原有废水系统厌氧池、前置反硝化缺氧池填料优化改型,同时增加后置反硝化装置,可以将总氮脱除效率由原来的58%提高到95%以上,焦化排水总氮达到20mg/L的国标要求。
(2)通过后置反硝化运行成本核算,后置反硝化段药剂成本约为4.36元/(t·水)。
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