详：对超超临界锅炉超低排放改造的一种实施方案

(2) 系统运行发现SCR出口NOx平均值与烟囱出口排烟NOx偏差较大(图2-1)。

原设计SCR进、出口脱硝采样探头安装在相应烟道中部，取样代表性较差，为了掌握SCR反应器进、出口NOx浓度分布情况，通过网格法进行试验，SCR反应器人口NOx浓度分布比较均匀，偏差较小。SCR反应器出口NOx浓度分布均匀性较差，出口NOx浓度延宽度和深度方向有较大变化，且局部存在NOx浓度较低的点。出口浓度分布均匀性差，除了烟气流场不稳定外，喷氨的不均匀性是主要原因。

为了解决这一问题，通过采用插入式的旁路取样管方式实现多点取样。从SCR出口烟道分别引出两路旁路取样管至空气预热器出口烟道，利用烟道之间的差压实现旁路管道的烟气流动，将烟气分析系统的取样探头测点布置在烟道外部的旁路取样管上。旁路管插人烟道部分，贯穿整个烟道截面，在管道上每隔一段距离开取样孔，在烟道壁处汇成一路，以求在一定程度上保证烟气的混合均匀，提高代表性，保证了SCR出口NOx与烟囱排烟NOx趋势的一致性。图2-2为改造后曲线。

(3) 2台机组脱硝系统共用l套氨气系统，脱硝氨站液氨蒸发器型号为SWP-NH3-1100，，蒸发能力1100Nm3/h，共配置2台，l台运行，1台备用。蒸发器为蒸汽加热水浴式气化器。实际运行中，在2台机组满负荷时段，如果脱硝入口NOx含量超过450mg/Nm3，将造成液氨蒸发器水温达不到设计值80℃，2台炉SCR脱硝系统入口供氨管道压力偏低，影响机组的脱硝效率。为解决此问题，将2台液氨蒸发器更换为VSWP-NH3-1500型，蒸发能力1500NNm3/h。满足了各种工况下2台炉脱硝系统的供氨需求。

(4) 针对催化剂磨损严重，甚至出现整块脱落的情况(图 2-3)，在2014年初机组进行等级检修时，更换了全部脱硝催化剂，并重新设计催化剂，增大了催化剂层的体积，在原有备用层增加第三层催化剂，将每层催化剂高度由1606mm增加到1906mm。

同时，对烟道流场也进行模拟试验及优化设计，对各导流板、整流板进行更换，组织烟气有序流动，最大程度地减少流动阻力。对吹灰系统进行技术改造，在每层催化剂的上方装有4台耙式吹灰器的基础上，又加装了7台声波清灰器。声波清灰器发出的高能声波能引起粉尘共振，使其处于游离状态，防止灰尘粘合、累积在催化剂和SCR反应器内的表面上。运行中，声波吹灰器投连续工作，耙式蒸汽吹灰器吹灰频率由每班1次改为每班2次，有效避免了催化剂积灰的不利状况。

(5) 针对空气预热器的腐蚀、堵灰问题采取以下措施：

①全部更换脱硝催化剂后，可以控制氨逃逸率在正常范围内，降低NH3HSO4的生成量，减少空气预热器堵塞粘灰的隐患。

②在机组进行等级检修期间，对空气预热器蓄热片进行改造，将冷端蓄热片全部更换为搪瓷元件，降低NH3HSO4在蓄热片上的沉积量，有利于积灰的清除，并对热端损坏蓄热片进行修复，彻底冲洗蓄热片上的积灰。

③在保留蒸汽吹灰的前提下，在空气预热器受热面增加声波吹灰器，以提高对空气预热器的吹灰强度。

通过对#1、#2机组的SCR脱硝系统的改造，两台机组脱销系统出口NOx排量分别达到了22.4mg/Nm3和25.84mg/Nm3，NH3的逃逸率也大大降低，空气预热器腐蚀堵灰状况及烟气侧差压也大大改善，炉膛负压稳定在-30～-50Pa，各参数均达到了预期效果。