北极星环保网讯:我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术,一炉一塔,不设增压风机、GGH。设计入口SO2≦8000mg/m3,出口SO2≦35mg/m3。电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤,通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应,生成半水亚硫酸钙,再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙,形成电石渣石膏浆液,由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出,送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离,含固量5%左右的溢流,主要包括电石渣,灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔,含固量40%左右的底流,主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水,形成含水量小于10%、石膏纯度90%以上的石膏饼,运送至厂外综合利用处理,从而除去烟气中98%以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析
1.1现象
1)滤布成型的石膏饼中出现分层现象,上层较湿,下层较干:
2)石膏饼表面有一层湿黏,发亮的物质;
3)石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4)下料口不结块、不滑落,成稀泥状,甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析
影响石膏脱水的因素比较多,归纳起来,不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制
参数控制因素对于吸收塔,除了粉尘,上游烟气因素已不可控,因而在运行过程中,主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位,粉尘含量和氧化风量,这些参数,影响石膏的结晶和水分的脱出,因为在石膏的生成过程中,如果参数控制不好,往往会生成层状、针状晶体,进一步向片状、簇状或花瓣形发展,其粘性大难以脱水,如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状,比前者颗粒大,易脱水。另外,颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质,游离于石膏晶体之间,堵塞水分脱出通道,是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。因为SO2溶解过程中,离解出大量的H+,高PH的控制有助于SO2的溶解,而电石渣的溶解过程中,离解出大量的OH-,低PH值的控制有助于电石渣的溶解,所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成,必须确定一个合理的PH值,否则过高的PH值使大量的电石渣混入石膏,无论是电石渣还是亚硫酸盐,由于其粒径比硫酸钙晶体小,不但降低石膏纯度,而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况,密度过低,则表明吸收塔石膏含量低,碳酸钙含量相对较大,此时如果将石膏浆液排除吸收塔,将导致石膏中的碳酸钙增加,浪费电石渣,由于其粒径小,既降低石膏品质又使石膏脱水困难;密度过高,则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量,过量的硫酸钙抑制SO2的吸收,不利于碳酸钙溶解,此时若排除石膏,由于碳酸钙粒径小,造成石膏脱水困难。
1.2.1.3吸收塔液位
吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位低,使收塔中的氧化区缩短,亚硫酸盐得不到重复氧化,同时是
储存在吸收塔中的石膏浆液相对减少,容易石浆液密度超限,使补入的电石渣浆液得不到充分的循环反映就排出吸收塔;液位高,氧化区延长,石膏纯度高,电石渣浆液循环反应充分,但密度一旦超限,由于石膏出不急,会发生密度过高使石膏出不急,会发生密度过高使石膏难于脱水的问题。
1.2.1.4粉尘含量
原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触,降低了电石渣中Ca2+的溶解速率,同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2+与HSO3-的反应,“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3,如果超过300mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准,最直接的方法可以取样沉淀,如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3(正常的应在1/4以下),就说明入口的烟尘含量太大了(如下图)。
现在由于电除尘器效率不是很好,吸收塔变成了吸尘器,吸收塔浆液发黑,起泡,脱水时在石膏表明有一层黑色物质,在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。
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