脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理

北极星环保网讯:通过对我厂#1FGD脱硫浆液循环泵出现的故障情况进行的分析，发现影响脱硫浆液循环泵正常运行的原因较多，主要可以概括为管道及其滤网堵塞、冷却水变小、润滑油渗漏或变质、机械相关部件出现磨损等异常。通过对故障点进行分析，制定相对的处理措施，提高了脱硫系统的投运率，效果显著。

一、设备介绍

我厂#lFGD配置3台水泵型号500STY-L循环浆液泵,水泵流量4500m3/h，水泵扬程分别为16.10mH20，18.20mH20，19.80mH20，室内布置。我厂脱硫循环浆液泵的主要组成部件包括轴承箱、配有型号H1SH7B减速机及YKK4005-4电机，减速机可以将额定转速1484r/min降至370.5r/min，泵体机械密封处配有机封水，减速机用冷却水来降温，泵吸入口配备聚丙稀树脂滤网,泵体进出口管道均有防止振动传递的膨胀节。管道配有入口电动闸阀和出口管道的冲洗水电动门等配件。

二、脱硫浆液循环泵的作用

脱硫浆液循环泵是脱硫系统的重要组成部分，对锅炉尾气排放起着至关重要的作用，将吸收塔底部浆池内的15%浓度石膏浆液输送至螺旋喷嘴，每台脱硫循环泵对应一层喷嘴，使浆液通过喷嘴后尽可能的雾化与逆向的烟气发生化学反应吸收烟气中的SO2，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低，以保护吸收塔内部的防腐材料不被高温烟气损坏。

三、循环泵故障的原因分析

总结我厂历年来脱硫浆液循环泵发生故障的因素主要有以下几个方面：

(1)入口滤网堵塞。由于设备长时间运行,吸收塔防腐衬胶老化造成有部分衬胶脱落，粘附在入口滤网上。入口滤网为PP滤网，会随着机组长时间运行，出现老化损坏的情况。吸收塔在维护完成后,由于维护人员未能完全清理完所有的杂物。吸收塔生成较多的石膏结晶未成及时排走。

(2)泵体的机械密封坏磨损。机封密封水的压力不足或存在杂质，会对机械密封环造成磨损。如密封水压力不大于泵的出口压力，对机封冷却和密封，如若存在杂质，浆液会流进机封的动静环里，以致机封磨损。同理，密封水长期也会加剧机封磨损，甚至损坏。

(3)轴承箱的渗油、温度高、振动大。轴承箱油封磨损或端盖螺栓断裂等原因造成渗油。而油封磨损会让外部的机封水或机封漏浆进入到轴承箱内，致油质变差而降低冷却后果。轴承与轴承箱的间隙过大或过小，泵体叶轮磨损会导致轴承振动大。

(4)进出口管道结垢严重。长时间停运浆液循环泵时,未能将管道内的浆液冲洗干净，结垢在管壁上，当再次启泵时，由于浆液流量不畅造成管道振动严重。

以上原因是影响我厂脱硫循环泵正常运行较为常见的原因。其他的原因如浆液浓度过高、减速机的冷却水偏小、进出口大小头破损严重、电机电流偏小等也发生过,也是不容忽视的因素。

四、浆液循环泵故障的处理方法

由于脱硫浆液循环泵布局及结构已经不能更改，因此，应根据现有实际运行情况，从运行调节和维护等方面寻找切实可行的处理措施，保证脱硫系统安全和高效运行。

1、维护控制

(1)在机组停机检修期间，应对吸收塔排空，维修人员应清理干将里面的杂物杂质，选用质量更好的防腐材料，并在做吸收塔防腐时，要严谨施工，监督质量人员要监督到位。

(2)机械检修人员要熟练掌握机械安装和调整工艺，机封及其动静环要调整到位，对轴承和轴承箱安装和调整时间隙要配合，符合安装标准。

(3)由于吸收塔浆液腐蚀性较强，膨胀节、进出口大小头等易损坏的配件要准备好备品，发时老化，维修人员应在浆液循环泵退备用时及时更换。

2、运行控制

(1)吸收塔浆液PH值是湿法脱硫系统反应工艺的核心，浆液PH值提高加上浆液密度过大，及时调节脱硫运行参数，容易在管壁结垢或阻碍入口滤网。因此，要通过数据分析参数状况，保持在最佳状态。

(2)运行人员应提高操作技能和设备巡查质量。浆液循环泵在停止状态时，应加强管道冲洗防止管道残留浆液。设备巡查时，对油位、油质、冷却水回水流量、设备外观细心观察，使用测温仪和测振仪对设备测温测振，如发现设备存在异常，应果断采取措施，如对轴承箱补充润滑油、切换至备用泵运行。在停泵期间，维修人员应及时维修设备，仓管人员应做好设备备品工作，让设备及时得到更换，保证设备正常投入。

(3)工艺水系统是运行设备的重要保证。浆液循环泵机封需要冷却水来密封和冷却，减速机也需要冷却水降温，因此，需保证工艺水系统运行正常。工艺水泵的入口滤网能过滤杂质，管道才能畅通，机封动静环使用寿命也能延长。工艺水泵的出口维持正常压力，才有足够的水量对设备进行降温，机封里的密封水也能更好地封堵截浆液渗漏。

五、总结与展望

随着机组运行时间的增长，保证机组安全运行是一个重要因素。因此，针对脱硫浆液循环泵的原因和处理，保证整个脱硫系统安全运行是必不可少的。脱硫浆液循环泵保持良好的运行状态，可以保证脱硫系统运行稳定，提高脱硫效率，减少SO2排放。在21世纪书能减排的大背景下，减少污染排放是我们每一个人要不断努力的方向。在今后工作中，我们仍需进一步强化自身技能，进一步调整运行参数，优化运行方式，为企业争取更大效益。

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