烧结烟气循环工艺在某钢厂烧结中的应用

在循环烟气罩适当位置设温度、压力、氧含量监测点，为实现烟气动态平衡控制提供参数。当总循环风量小于烧结台车面上需要风量，循环烟气罩内是微负压状态;当总循环风量大于烧结台车面上需要风量，循环烟气罩内是正压状态，此时既可通过自动卸压阀进行自动调节，也可以通过风机变频实现风量调整，恢复循环烟气罩内的微负压状态。

2采用烟气循环工艺的效果

2.1节能减排

烧结循环烟气和环冷循环烟气在烟气混合器中混匀，并进入烧结台车面机罩内。烧结机部分循环烟气和环冷机部分循环烟气混合后的烟气温度为180℃。

根据烟气比热:0.309kcal/(m3˙℃)，循环烟气输送过程中温度损失约为20℃，烧结机附近环境温度取30℃计算，则相比常规烧结，采用烟气循环后多带入的热量为:E循环=Q循环×C空气×△T=7453×0.309×141=324720kcal/min=2783kgce/h。

按烟气带入的热量利用率50%考虑，烧结机利用系数为1.35t/(m2˙h)，焦粉折算标煤系数0.971计算，采用烟气循环后吨烧结矿节约的标煤为:m节标煤/吨矿=E循环×η/Y烧结矿小时产量=(2783×0.5×0.971)/(360×1.35)=2.78kgce/tsinter。

即在未考虑自用电的情况下，吨烧结矿可节约标煤2.78kg。

烧结烟气循环系统设计，将烧结机的烟气量的25%得到循环利用，直接减少末端烧结烟气的处理量，达到减排目的。同时循环烟气中利用了一部分环冷机中低温段废气，也减少了环冷机废气的直接外排。烟气排放量为无烟气循环:39000m3/min;烟气循环:30000m3/min。

2.2主要设备投资分析

某钢厂烧结烟气循环系统，采用内循环工艺，将烟道分为了脱硫烟道和循环烟道，需要末端治理的风量减少，脱硫烟道相比未采用烟气循环设计风量减少9000m3/min，主抽风机选型功率减小1800kW，但是烧结烟气循环增加了烧结循环风机和环冷循环风机4200kW，总的风机投入增加2400kW。对比有烟气循环时和无烟气循环时主要设备选型的对比如表1所示。

烟气循环主要将低SO2烟气进行循环，对脱硫主烟道的SO2含量有一定的富集作用，可以提高脱硫的效率。采用烟气循环后需要脱硫处理的烟气量减少9000m3/min，以活性炭法脱硫为例，设备投入减少约2000万，运行成本与活性炭吸附的硫含量浓度有关，相比没有变化。

3结语

当下环保要求越来越严格，烧结烟气循环利用作为一项有效治理烟气的技术，在烧结工序中逐步推广应用。文中介绍了某钢厂烧结工程烟气循环的应用情况，结合工程的实际特点，烧结烟气循环采用内循环工艺，烧结烟道分为脱硫烟道和循环烟道，烧结循环烟气混合来自环冷机低温富氧段废气保证进入烧结台车面的循环烟气的含氧量，烧结烟气循环利用率25%，并有效利用了环冷机部分废气。综合考虑烟气循环系统的设备投入，由于末端需要处理的烧结烟气量的减少，整体的设备投入不会增加太多。

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