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(8)塔前未配置洗气冷却设备或其功能不足,气温高液温高,不能满足工艺要求,脱硫效率低,氧化再生的效率差,析出的单质硫颗粒小,悬浮硫及副盐含量高。
(9)塔顶分布器或段间分布器,开孔率不足或孔径偏小,升气管通径偏小或高度不足以及安装不规范,负荷大压力高时瞬间的负荷变化,往往会形成塔系拦液,液位突升漫入气管的增阻现象。
(10)平板塔盘开孔率不足或孔径偏小;全开孔或局部开孔的驼峰式塔盘的谷底,则更容易造成积硫积盐积杂质堵塞。
(11)塔顶配置的气液分离装置,特别是丝网式除沫装置较容易堵塞,而测塔阻或停车清塔,往往会被忽视。
(12)再生槽容积偏小或再生泵功能不足,氧化再生的效率差,不能满足工艺要求,贫液质量差,脱硫液长期恶性循环。
(13)再生槽结构不合理,分布孔板的开孔率不足或孔径偏小,易堵塞,造成槽底内阻大,影响空气吸入量,若孔径大,液面翻腾严重,单质硫不易聚合浮选。贫液出口到硫泡沫溢流堰位差不足,均会将硫泡沫带进贫液槽,造成贫液质量差,悬浮流含量高。
(14)喷射器功能不足或装配布局不合理,吸入空气量不足或分布不均匀,氧化再生的效率差,或局部液面翻腾严重,单质硫难以聚合浮选从液相中分离,造成贫液质量差,悬浮硫高含量。
(15)压力管式喷头堵塞,喷淋密度不均匀,造成填料段的半干区或干区。
(16)硫回收过滤的滤液或熔硫残液,回收前处理不达标,液温高、杂质多,影响吸收与再生,造成贫液质量差,悬浮硫高含量。
(17)吸收剂质量差、杂质多,催化剂残留物多,特别是栲胶法脱硫,胶钒比不合适,予处理不完全,熟栲胶夹生,造成氧化再生效率差,脱硫液粘度大,贫液质量差,悬浮硫含量高。
(18)系统加减负荷频繁,脱硫液也随之加减,或是较长时间的低负荷低液量生产,也易造成填料段的半干区或干区。
(19)工艺条件不合适,工艺管理不到位。工艺操作不规范,操作随意性大。小问题也会积成大问题。
(20)多溶质在脱硫液中的溶解度,较其单一在水中的溶解度,均有不同程度的降低,因此,浓度高或溶解度低的副盐,在液温低的情况下,往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔,有一厂家变脱系统冬季停车,一夜之间再开车时,发生恶性的“塔梗阻”,被迫通蒸汽加温而延误开车。
总之,堵塔往往是多因素多过程促成的,因此进行处理也十分麻烦。
4、堵塔的处理
较为严重的堵塔可采用具有“清硫洗塔”功能的催化剂,逐渐降低塔阻力。严重的恶性堵塔,则必须依据具体情况,制订更为稳妥的应用方案,以防堵塞物大量松泄又不是同步下移,而未能脱离填料段,导致塔通径突缩或堵塞物重叠增厚,塔阻力严重反弹。或者是松泄物大量进入脱硫液中,而未能较好的从液相中分离,导致悬浮物突然增多,脱硫液粘度增大,造成工艺严重超标。
上述两种情况的发生,均会造成被迫减负荷,甚至系统停车,若只需减负荷就可维持生产,切不可减少循环量,反之,若设备条件允许,尽可能加大液量,短时间就可见效而恢复正常生产。此外“清硫洗塔”过程,也多有如下情况。
(1)堵塞物层厚且板实的部位,脱硫液只能“蚕食状”从边缘渗透,而不能从填料上部穿透,降阻效果很慢,甚至看不到效果。
(2)塔阻稍有降低,而后很长时间再没有下降,基本上可排除硫类物质的堵塞,则多为物理杂质,填料破碎,本体变形或规整栅格填料的倾伏所致。
上述两种情况及特别严重的堵塔,先停车清塔而后更换适用的催化剂或适用的填料,则更为有效也更为稳妥,同时也避免了被迫停车所承担的风险。
5、如何减缓堵塔
堵塔是多因素多过程造成的,因此减缓堵塔也应从多力位考虑,采取综合性预防措施。
(1)多数堵塔与催化剂不适用或用法用量不合理有关,因此,在维持生产的情况下,更换适用的,特别是具有“清硫洗塔”功能的催化剂,是目前减轻及延缓堵塔最简便也最有效的方法。
(2)选好用好脱硫催化剂是至关重要的,选用复合式二无或多元的催化剂,其合理的配比十分关键,某一种的过量不单是造成物料的浪费,还会对生产造成负面影响。可见,使用要严格执行有关规程。
(3)喷射器是单系功能体,要保持良好的工作状况,若吸入空气量不足,应及时进行清理,以满足氧化再生的空气用量。
(4)贫液槽出口配置并联过滤器(方便清理),以防止各种物理杂质带入脱硫塔。
(5)设备允许的情况下,采用“循环大液量,吸收剂,催化剂低含量”的运行方式,增大液气比及喷淋密度。
(6)脱硫塔工艺气体入口一出口之间配置副线,系统减负荷时,采用副线调控H2S含量,而不必减液量,并可借此机会强化氧化再生,优化贫液质量。
(7)系统短时间停车,不停泵,长时间停车,后停泵,优化贫液质量,强化对填料段的冲洗。
(8)合理配置设备,合理改进设备,合理使用设备,发现塔堵及进行有效处理。
(9)回收滤液或熔硫残液,处理必须要达标,且液温不易太高。以免影响氧化再生及单质硫聚和浮选。
(10)吸收剂、催化剂配制要达标,补加量要合适,采用多次补充,每次少量补充,按要求方式补充,保持其浓度的相对稳定。
(11)发现问题及时分析及时处理,总之,只有早预防、早发现、早处理小问题才不会酿成大祸。
毕竟脱硫液是多组分有粘度且含有悬浮物的浑浊液,而工艺气体及脱硫液也难免将焦油及其它物理杂质带入塔内;毕竟生产过程不正常的现象不可避免,而从不堵塔可借鉴的厂家少之又少,因此,如能将停车清塔的周期控制在2一3年.相信多数企业是可以接受的。
此外,堵塔的因素十分复杂,所以,不能一发现异常现象,就单从工艺上,设备上以及脱硫催化剂上找原因,而在很多情况下却是人为造成的,因此,依据本厂的情况,不断总结经验,认真吸取教训,提高管理水平,应用先进技术,才是搞好脱硫生产的根本。
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