山东：《印染工业高盐废水污染防治技术规范（征求意见稿）》

6生产过程污染控制

6.1一般规定

6.1.1印染企业宜采用清洁生产工艺和技术，严格控制其生产过程中的用水量、排水量和产污量

6.1.2应采用最佳清洁生产工艺和先进设备，通过采用低污染印染工艺、低耗盐型染料、低盐或无盐助剂等，减少废水含盐量。

6.1.3应淘汰74型染整生产线、使用年限超过15年的前处理设备、浴比大于1∶10的间歇式染色设备；应淘汰落后型号的印花机、热熔染色机等；应淘汰高能耗、高水耗的落后生产工艺设备。

6.1.4应通过提高管理水平、调整工艺参数、变更生产工艺、调整生产辅料、废物资源化等措施，减少废水排放量、降低废水含盐量。

6.1.5棉印染取水量应按GB/T18916.4执行。

6.2印染工艺选择

6.2.1宜根据产品要求分别采用高效短流程前处理、生物酶退浆、冷轧堆前处理、冷轧堆染色、气流染色、匀流染色、小浴比溢流染色、退染一浴、涂料连续轧染、数码印花、印花自动调浆、泡沫整理等少水或无水染整加工技术。

6.2.2应优先采用低盐或无盐染色工艺（短流程染色、湿短蒸、无盐轧蒸、冷轧堆染色等）。

6.2.3宜采用节水工艺：转移印花（适宜涤纶织物的无水印花工艺）；涂料印花（适宜棉、化纤及其混纺织物的印花与染色）；棉布前处理冷轧堆工艺（适宜棉及其混纺织物的少污染工艺）。

6.2.4宜采用低污染物排放的工艺：纤维素酶法水洗牛仔织物（适宜棉织物的少污染工艺）；高效活性染料代替普通活性染料（适宜棉织物的少污染工艺）；淀粉酶法退浆（适宜棉织物的少污染工艺）。

6.3染料的使用

6.3.1应采用环保染料，优先使用低耗盐型染料。

6.3.2禁用硫化染料，逐步淘汰和禁用产生22类对人体有害芳香胺的118种偶氮型染料。

6.3.3宜根据工艺要求采用以下类型染料：高固着率、高色牢度、高提升性、高匀染性、高重现性、低沾污性以及低盐、低温、小浴比染色用和湿短蒸轧染用的活性染料；高超细聚酯纤维染色性、高洗涤牢度、高染着率、高光牢度和低沾污性、小浴比染色用的分散染料；用于聚酰胺纤维、羊毛和皮革染色的不含金属的弱酸性染料。

6.4助剂的选择

6.4.1应优先采用低盐助剂或代盐剂。

6.4.2宜在染液中添加阳离子型助剂，以提高染料上染率和固色率，实现低盐染色。

6.4.3提倡采用易降解的浆料，限制或不用聚乙烯醇等难降解浆料。

6.5废物与废水的再生利用

6.5.1应根据工厂生产工艺，实现生产用水的循环利用，以减少污水处理水量。

6.5.2鼓励对废物的回收与利用：超滤法回收染料（适宜棉织物染色使用的还原性染料等）；丝光淡碱回收（适宜棉织物的资源回收及少污染工艺）；洗毛废水中提取羊毛脂（适宜毛织物的资源回收及少污染工艺）；涤纶仿真丝绸印染工艺碱减量工段废碱液回用（适宜涤纶织物的生产资源回收及少污染工艺）。

6.5.3宜采用三级计量、冷凝水与冷却水回收利用、丝光淡碱回收利用、印染高温排水余热回收利用、印染废水分质分流及深度处理回用等技术。

6.5.4再生水宜用于前处理阶段；染色工序宜使用部分再生水；后整理工序不宜使用再生水。

6.5.5厂区杂用水（冲厕、绿化、冲洗地面等）宜全部使用再生水。

7水污染治理

7.1一般规定

7.1.1设计前应对废水水质、水量及变化规律进行全面调查，并进行必要的分析和试验。

7.1.2应选用技术成熟、处理效率高、节约能源、投资省的废水处理工艺，确保高盐废水治理工程稳定、可靠、安全运行。

7.1.3宜对不同加工工序的废水分类收集，根据废水污染物性质及全盐量的高低，分别选择适宜的技术进行分质处理。

7.1.4应根据处理规模、水质特性、现行污染物排放标准及排水途径等因素确定适宜的治理技术路线，并通过技术经济比较后优选确定。

7.1.5印染废水治理宜采用生物处理技术和物理化学处理技术相结合的综合治理路线，不宜采用单一的物理化学处理。

7.1.6依托常规污水处理设施进行脱盐处理时，应尽量利用原有设施。

7.2常规处理

7.2.1应根据不同印染产品的生产工艺和水质特点，采用适宜的治理技术路线。

7.2.2进入脱盐单元之前宜采用物理、生化、化学、物化等处理方法进行处理。宜优先采用生物处理工艺，废水的生化处理宜采用厌氧和好氧联用技术。

7.2.3当采用混凝沉淀或气浮处理时，应通过混凝试验确定最佳混凝剂用量，避免过多化学药品残留；宜优先选用生物絮凝剂或高分子絮凝剂。

7.2.4棉机织、毛粗纺、化纤仿真丝绸等印染产品加工过程中产生的废水，宜采用厌氧水解酸化、常规活性污泥法或生物接触氧化法等生物处理方法和混凝（沉淀、气浮）、光化学氧化法或生物炭法等物化处理方法相结合的治理技术路线。

7.2.5棉纺针织、毛精纺、绒线、真丝绸等印染产品加工过程中产生的废水，宜采用常规活性污泥法或生物接触氧化法等生物处理方法和混凝（沉淀、气浮）、光化学氧化法或生物炭法等物化处理方法相结合的治理技术路线。也可根据实际情况选择7.4.4所列的治理技术路线。

7.2.6洗毛回收羊毛脂后的废水，宜采用预处理、厌氧生物处理法、好氧生物处理法和化学投药法相结合的治理技术路线；或在厌氧生物处理后，采用与其它浓度较低的废水混合后再进行好氧生物处理和化学投药处理相结合的治理技术路线。

7.2.7麻纺脱胶废水宜采用厌氧生物处理法、好氧生物处理法和物理化学方法相结合的治理技术路线。

7.3脱盐预处理

7.3.1采用纳滤或反渗透脱盐时，进水浊度应控制在1NTU以下，且不得含有游离氯。当浊度达不到要求时，宜通过技术经济比较，选择介质过滤、微滤、超滤等前处理技术，去除水中的颗粒物质。

7.3.2采用介质过滤作为预处理工艺时，应根据HJ2008中的相关要求进行设计；采用微滤作为预处理工艺时，应根据HJ579中的相关要求进行设计；浸没式超滤膜处理进水浊度应控制在50NTU以下，外置式超滤进水浊度应控制在20NTU以下。

7.3.3RO膜的进水硬度应控制在500mg/L以下，管式反渗透膜（DTRO膜）的进水硬度应控制在600mg/L以下。当进水硬度不满足要求时，宜采用离子交换法或药剂法降低水中的硬度。

7.3.4采用离子交换技术对废水进行软化处理时，宜选择强碱性离子交换树脂，脱盐率宜选择70~80%；离子交换树脂宜采用盐酸药剂进行再生。

7.4脱盐处理

7.4.1盐浓度相对较高的印染工序的废水有条件时宜直接进入脱盐工序，进行分质处理。

7.4.2应根据废水处理规模、盐的种类，通过技术经济比较选择膜处理、电渗析、电除盐、高温蒸发或冷冻结晶等技术或多种技术联用进行盐水分离。

7.4.3全盐量较低的废水宜通过纳滤、反渗透、电化学等技术脱盐；脱盐过程中产生的不能综合利用的浓水宜通过蒸发结晶法或冷冻结晶法进行固化处理。

7.4.4全盐量较高的废水宜通过蒸发、冷冻等技术脱盐。

7.4.5采用纳滤或反渗透技术时，应根据HJ579中的相关要求对脱盐装置进行设计。

7.4.6采用纳滤技术脱盐时，宜进行分级处理，进水压力宜为0.5~0.6Mpa，产水支管和干管的流速宜小于等于1.0m/s。

7.4.7采用反渗透技术脱盐时，宜进行分级处理，进水压力宜为1.0~1.5Mpa，产水支管和干管的流速宜小于等于1.0m/s。

7.4.8宜通过技术经济比较，选择机械压缩蒸发、多级闪蒸或多效蒸发脱盐，对浓盐水中的盐进行结晶固化。

7.4.9蒸发结晶工艺的进水硬度应控制在300mg/L以下；多效蒸发宜采用3~4效，每效有效温差不低于5~7℃；闪蒸过程浓缩率宜为1.5-2.0。

7.4.10采用冷冻结晶时，应根据浓盐水中盐的种类、比例，合理确定冷冻终点温度，使主要的盐类结晶后析出，结晶后浓度较低的母液返回前段溶解工序重新参与溶解、结晶。

7.5盐的固化与回收利用

7.5.1经过膜浓缩后的浓水，当含盐量≥50000mg/L，宜选择膜分离法对浓水进一步浓缩，产水回用或产水达标后外排。当废水含盐量在50000mg/L~100000mg/L时，宜根据水质情况及现有条件选择进一步膜浓缩结合固化处理或是直接固化处理。当废水全盐量≥100000mg/L，应选择蒸发固化或冷冻结晶分盐处理方法。

7.5.2对于盐分中硫酸钠或氯化钠占总盐比例超过80%的废水，宜采用冷冻结晶法及蒸发法将盐提纯回收。

延伸阅读：

重庆：《电镀废水治理适宜技术选择指南 （2017 版）》