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由表1可知,SCR与SNCR相比,脱硝温度更低,效率更高,但是运行成本更高,且催化剂有可能中毒,活性降低。因此,目前水泥行业基本上都是采用SNCR技术来进行脱硝,脱硝效率较低,在40%~70%之间,能够达到目前氮氧化物排放的要求。
SCR技术的核心就是催化剂,其寿命决定了水泥脱硝的运行成本,若能够提高其运行寿命,降低其中毒的几率,在未来排放要求越来越高的情况下,SCR技术是必定作为水泥企业第一选择的。
目前,国内大多数水泥生产线NOx排放都高于850mg/Nm。,长期使用SNCR系统,单位熟料氨水的消耗成本如果按4元/t估算,平均产量5500t/d生产线,每天约耗费2.2万元人民币,年运转320天,脱硝成本约为704万元/年。由此可见,水泥脱硝成本还是很高的,特别是在水泥行业利润已经十分微薄的大环境下。因此,需要对脱硝技术进行深入研究,不断降低脱硝成本,这样才是对于水泥企业及环境都是最佳的选择。
4结语
目前,水泥行业脱硝是势在必行的,但在此过程中也存在不少问题。针对水泥行业脱硝,提出几条建议:
(1)不断研究燃烧过程中降低氮氧化物的方法,通过空气分级和燃料分级,在不增加成本的情况下来降低氮氧化物的形成。
(2)SNCR虽然运行成本相对较低,但是有脱硝效率相对较低的致命缺陷,在未来环保要求更高时,将很难满足国家排放要求,因此应大力研发SCR技术,开发出温度更低、使用寿命更长、不容易中毒的催化剂,降低使用成本,提高脱硝效率。
(3)为了提高脱硝效率,可以考虑多种脱硝方式结合的方法。旧的水泥厂可采用空气分级、燃料分级与SNCR(或SCR)结合的方式来提高脱硝效率,而新建水泥厂则可以考虑采用高固气比技术与SNCR(或SCR)结合的方式来实现降低氮氧化物排放的目标。
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