住建部办公厅关于国家标准《钢铁渣处理与综合利用技术标准》公开征求意见的通知

4.4.2 处理工艺流程：

炼钢排出的熔融钢渣，运输至钢渣风淬处理车间，用铸造起重机吊起渣罐将钢渣倾翻至中间包，再经渣口流出后在高压气体下粒化至水池中进行收集。

图4-3 钢渣风淬处理流程示意图

4.4.3 风淬处理工艺应设有气体调控系统、中间包、渣口、粒化器、支撑及液压倾翻装置、水池等。

4.4.4 风淬水池区域应采取封闭、排风和隔音措施。

4.4.5 中间包材质可采用铸钢。渣口材质可采用普碳钢，可为焊接件或铸造件。粒化器材质可采用普通钢，也可采用不锈钢。水池应具备耐冲刷、耐腐蚀功能。

4.4.6 渣口横截面应采用U型，其流出端应比粒化器出口端长10cm以上。粒化器中间孔与侧孔可呈H型分布，也可呈U型分布。

4.4.7 压缩空气应设有调节装置，以根据渣的流动性等进行压力调整。

4.5 滚筒

4.5.1 适用于转炉渣、电炉渣、AOD渣等各类熔态钢渣的一次处理。

4.5.2 处理工艺流程：

炼钢排出的熔融钢渣，运输至钢渣滚筒处理车间，用铸造起重机吊起渣罐将钢渣倾翻至筒体中，经滚筒处理后出渣。

图4-4 滚筒流程示意图

4.5.3 滚筒处理工艺应设有进料漏斗、扒渣辅助系统、滚筒、支撑及液压倾翻装置、冷却装置、输送系统、蒸汽排放系统等。

4.5.4 进料漏斗应单独进行支撑，并设有安全操作平台。

4.5.5 扒渣机的扒渣臂应具有伸缩、俯仰、旋转功能。

4.5.6 滚筒本体应为钢结构，与渣相接触的衬板、钢球及其它零件应耐磨及耐急冷急热。

4.5.7 支撑及液压倾翻装置应考虑可调整、易更换、易润滑及防尘。

4.5.8 冷却装置由喷嘴和管道等组成，喷嘴的角度应可调。

4.5.9 输送系统由组合式输送机、斗提机(或链斗机)、料仓等组成。

4.5.10 蒸汽排放系统由烟道、放散管、除尘装置等组成。

4.6 热泼

4.7.1 适用于转炉渣、电炉渣等各类热态钢渣的处理。

4.7.2 处理工艺流程

炼钢排出的熔融钢渣，运输至钢渣处理场，将钢渣翻入热泼场地进行打水处理，处理完毕后出渣。

图4-5 钢渣热泼流程示意图

4.7.3 热泼处理工艺应设有倾倒装置、给排水系统、机械松压装置。

4.7 带罐打水

4.6.1 适用于铁水预处理产生的脱硫渣处理。

4.6.2 处理工艺流程

铁水预处理产生的脱硫渣，运输至渣处理车间，用铸造起重机将渣罐放入工位，打水处理，处理完毕后出渣。

4.6.3 带罐打水处理应设有铸造起重机、打水系统、排气管道、沉淀池。

4.6.4 打水过程应采用小水量打水方式，打水过程中产生的蒸汽应通过排气罩收集后，送入湿式除尘器净化后排入大气。

4.6.5 冷却后的脱硫渣倒入翻渣场，可采用电磁吸盘将渣钢选出。剩下的脱硫渣再进行加工处理。

5 高炉渣处理工艺

5.1 一般规定

5.1.1 钢铁企业可根据高炉的场地情况和需求采用不同的处理方式，主要处理方式有底滤法、INBA法、轮法、搅笼法、平流沉淀池法等。

5.1.2 冲渣产生的水蒸汽宜收集再利用或引至高空排放;冲渣水的热能宜回收利用。

5.1.3 高炉渣处理应设干渣坑。

5.1.4 供水系统应设有水泵、阀门、管道等，设备能力应符合设计要求。冲渣供水管路宜设置流量、压力测量仪表;储水池应设置液位计。冲渣系统考虑事故安全用水。

5.2 底滤法

5.2.1 工艺流程：

高炉熔渣由熔渣沟流入到冲渣沟或粒化塔，经冲制箱喷出的高速水流快速淬冷、粒化成颗粒状，在粒化塔内经过浸泡、二次水淬后从溢流口沿水渣沟流入过滤池内，然后进行渣水分离。

图5-1 底滤法工艺流程

5.2.2 底滤法应设有粒化塔、过滤池和供水系统等。

5.2.3 粒化塔应设冲制箱、粒化塔和排汽烟囱。冲制箱壳体宜采用普通钢板拼焊，冲制箱喷嘴板宜采用不锈钢板加工;粒化塔可采用钢结构或混凝土结构;排汽烟囱高度宜高出高炉炉顶设备。

5.2.4 过滤池宜采用混凝土结构，底部铺设过滤层和吸水管。过滤池上方宜配套有露天栈桥、桥式抓斗起重机。露天栈桥宜采用混凝土结构、桥式抓斗起重机轨道梁可采用混凝结构或钢结构。

5.2.5 冲渣系统宜配置2个及以上底滤池，相互交替工作。

5.3 INBA法

5.3.1 工艺流程：

高炉熔渣由熔渣沟流入到冲渣沟或粒化塔，被冲制箱喷射出的高速水流快速淬冷、粒化，经过浸泡、二次水淬后从粒化塔溢流口流出，经水渣槽、分配器均匀分布到脱水转鼓进行渣水分离。

图5-2 INBA法工艺流程

5.3.2 INBA法主要包括粒化塔、分配器、脱水转鼓、胶带机、集水槽和供水系统等。

5.3.3 粒化塔应设有冲制箱、粒化冷凝塔。冲制箱壳体宜采用普通钢结构件拼焊，冲制箱喷嘴板应采用不锈钢板加工。

5.3.4 脱水转鼓应设有筒体、支承结构、内外层滤网、筒内叶片滤斗、驱动及传动装置和轨道等。滤网材质应为不锈钢。

5.3.5 分配器应设有分配器本体、罩子和前后支承轮。

5.3.6 集水槽应采用具有耐冲刷、耐腐蚀的混凝土结构。

5.4 轮法

5.4.1 工艺流程

高炉熔渣经熔渣沟流入到冲渣沟或粒化塔内，被快速旋转的粒化轮机械破碎，并沿切线方向抛射出去，同时粒化轮周边喷射出的冷却水将渣粒冷却和进一步水淬，急冷后的渣水混合物落到旋转的脱水转鼓内经滤网脱水，渣随导料槽下落到向外输送的胶带机上。

图5-3 传统轮法工艺流程

5.4.2 粒化器应设有壳体、粒化轮、挡渣罩、高压水箱、高压喷嘴等。

5.4.3 粒化轮工作面应采用耐磨合金堆焊而成。挡渣罩为锯齿状自喷水箱结构。

5.4.4 脱水转鼓筒体宜为V字形筛斗结构，过滤网宜采用专用不锈钢丝。

5.5 搅笼法

5.5.1 工艺流程

高炉熔渣经熔渣沟流入到中，由冲制箱喷出的高速水流使熔渣粒化冷却，渣水混合物经水渣沟流入斜板沉淀池，再由冲渣沟或粒化塔搅笼实现渣水分离，水渣提升到搅笼上部出料口跌落到外运胶带机上向外输送。 渣水进入脱水转鼓过滤。吸附在脱水转鼓滤网上的细渣，经过水和压缩空气的反吹后，落入浮渣输送管返回斜板沉淀池内。

图5-4 搅笼法工艺流程

5.5.2 斜板沉淀池应设有搅笼、水渣池、溢流沟、集汽罩等。沉淀池、溢流沟宜采用混凝土结构。

5.5.3 搅笼应呈一定倾角安装在斜板沉淀池内，一端浸没在沉淀池底部，叶片宜采用耐磨抗腐蚀材料。

5.5.4 脱水转鼓应可实现无级调速。

5.6 平流沉淀池法

5.6.1 工艺流程

高炉熔渣经熔渣沟流入到冲渣沟或粒化塔，被喷水嘴或冲制箱喷出的高速水流淬化成水渣，渣水混合物经冲渣沟流入平流沉淀池沉淀，沉积在沉淀池底部的水渣用抓斗起重机等设备抓出，实现渣水分离。

图5-5 平流沉淀池法工艺流程

5.6.2 冲渣沟应设有喷嘴或冲制箱、冲渣沟衬板和冲渣沟槽。喷水嘴宜采用钢管压扁制作;冲制箱材质宜采用普通钢结构件拼焊，冲渣沟衬板材质宜采用铸铁、铸石、耐磨浇注料，冲渣沟槽宜采用钢结构或混凝土结构。冲渣沟上应设置排汽烟囱，烟囱高度宜高于高炉炉顶设备。

5.6.3 冲制点起10~15m冲渣沟采用钢结构，内设金属衬板或耐磨涂层。冲渣沟坡度应≥3.5%，进池段5~10m的坡度宜1~2%。

5.6.4 沉淀池宜设有栈桥、桥式抓斗起重机。栈桥、起重机轨道梁宜采用钢筋混凝土建造，也可采用龙门吊抓取沉淀池内水渣的方式。

6 金属回收

6.1 一般规定

6.1.1 金属回收产品质量应符合现行国家标准《烧结用磁选渣钢粉》 GB/T 30897、《炼钢用渣钢》 GB/T 30898和《冶炼用精选粒铁》 GB/T 30899的规定。

6.2 干法回收

6.2.1 工艺流程

钢渣经处理后，运输至钢渣加工生产线，经过筛分、破碎、磁选工序，尾渣进行资源利用，渣钢可返炼钢，磁选粉可返烧结。

图6-1 钢渣中金属干法回收加工工艺流程图

6.2.2 金属回收的主要工艺设备包括振动筛、破碎机、棒磨机、磁选机、胶带输送机等组成。

6.2.3 钢渣在进入破碎机之前应先通过磁选机将大块渣钢选出。

6.2.4 钢渣在加工过程中产生的粉尘应设置收尘器进行收集。

6.3 湿法回收

6.3.1 进入湿法回收加工线的原料应为钢渣原渣经处理后的含铁料，粒径不宜超过80mm。

6.3.2 大于80mm的钢渣含铁料可采用自磨或切割等方式处理。

6.3.3 工艺流程

钢渣含铁料经筛分，筛下物进入球磨机，经球磨后进行筛分，筛上渣钢返炼钢，筛下物进行磁选，粒钢返炼钢，尾泥进行资源利用。

图6-2 钢渣中金属湿法回收加工工艺流程图