钢铁超低排放难点在烧结 烧结工序超低排放有哪些绝招？

1.1.2 烧结机高效综合密封技术

烧结机漏风部位中，头、尾端部漏风最为严重，也最难治理。负压吸附式端部密封技术（如图3所示）以负压作为密封动力，迫使风箱密封板与烧结机台车底板侧部贴合，达到接合部的密封，巧妙地解决压差与密封的矛盾。顶部密封板由分体式改为整板式，彻底消除了传统分体式浮动密封体之间的间隙所导致的漏风，而且省去了灰箱。

该技术在国内外得到了广泛应用，其中宝钢湛江2号550m2烧结机初期测试漏风率仅为17.8%，日本和歌山185m2烧结机测试漏风率仅为16.7%。烧结机漏风率降低，有助于降低烧结机主抽风机功率及烧结烟气末端治理负荷。

1.2 烧结烟气循环技术

烧结烟气循环工艺是将一部分烧结过程产生的烟气返回烧结机台车料面进行循环烧结的方法。这种方法一方面，可以明显减少废气的排放量，从而降低脱硫脱硝装置的投资和运行成本；另一方面，循环烧结过程中烧结烟气的部分显热和潜热将被回收利用，一定程度上可以降低焦粉的配比。此外，循环烟气中的部分粉尘会被吸附并滞留于烧结料层中；PCDD/Fs和NOx在通过烧结料层时，部分经过热分解得到减排；SO2得以富集，有利于提高脱硫系统的脱硫效率。

根据烧结烟气的来源，循环工艺又分为内循环和外循环。内循环是从主抽风机前的风箱支管取风进行循环；外循环是从主抽风机后的烟道取风进行循环。鉴于烧结烟气中O2含量不满足烧结生产要求（通常不宜低于18%），而环冷机中低温段冷却废气（O2含量与空气类似）的开发利用困难，可通过兑入部分冷却废气，来实现烧结烟气富氧。

目前，我国已将烧结烟气循环技术列为钢铁行业清洁生产的重点推广技术。宝武2号600m2新建烧结工程即采用了该技术，设计过程中除了充分考虑烧结系统的风量平衡、压力平衡、氧量平衡之外，还借助ANSYS软件对循环系统的烟气混合器、分配器及循环罩三大核心部件进行建模、流场仿真及结构优化，工程投产后预计烧结烟气外排量减少25%，NOx和二噁英排放量降低20%，吨矿工序能耗降低1-2kgce。

1.3 清洁燃气料面顶吹低C低NOx烧结技术

燃气料面顶吹技术是在烧结点火炉后适当位置的烧结料面顶部喷入一定量的燃气，使其在烧结负压的作用下被抽入料层内，并在燃烧层上部燃烧放热。首先从热值等量置换角度来讲，该工艺是以燃气代替部分固体燃料；其次，通过喷气位置的控制，实现烧结料层顶部靠点火煤气+固体燃耗、中上部靠顶吹燃气+固体燃耗、下部料层靠自蓄热+固体燃耗的梯级供热方式，使整个烧结料层内的热量分布更合理、热量利用率更高，从而在整体上降低固体燃料消耗，相应的烧结COx、SOx、NOx等污染物的生成量也相应减少。烧结料层内热量分布更合理，将产生更多优质复合铁酸钙，也有助于抑制NOx的产生。

中冶长天开发的清洁燃气料面顶吹低C低NOx 烧结技术和成套装备已在韶钢360m2烧结机上成功投运（如图4所示）。烧结料面喷入1Nm3燃气，可减少焦粉量1.5-1.8kg，降低CO2排放2%，降低SO2排放5%，降低NOx排放10%，提高烧结矿转鼓强度0.15%，提高烧结矿成品率0.3%。值得注意的是，采用该技术后，5-10mm粒径的烧结矿比例降低1.46%，这对高炉冶炼是非常有利的。

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